[实用新型]粉末冶金齿圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种齿圈，特别是一种粉末冶金齿圈。

背景技术

粉末冶金是制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。齿圈(也称内齿轮)是传递运动和动力的重要机械元件，粉末冶金齿圈是各种汽车、摩托车中普遍使用的粉末冶金零件，通过一次成形和精整工艺，不需要其他后处理工艺，可以完全达到尺寸精度要求，尤其是齿形精度。因此，与用传统机械加工方法制造相比，在材料投入和制造上都大大减少，它是体现粉末冶金特点的典型产品。

粉末冶金齿圈一般根据样品齿轮的尺寸设计圆柱形模具，在一定的压制压力、烧结工艺条件下生产的齿圈毛坯的密度较低(约7.0g/cm³)，特别是在齿圈轮齿处的表面及内部存在的大量的孔隙。在工作过程中，易产生齿根疲劳，且齿轮之间工作时彼此还产生滚动接触疲劳，因而尚不能直接用于动力的传动系统。虽然采用温压(warm compaction)或二次压制二次烧结等工艺可以提高齿轮的密度(7.2g/cm³以上)，但这会增加齿轮的加工成本。

由此可知，影响粉末冶金齿圈的最大因素是密度，因此生产粉末冶金齿圈的厂家基本上均是通过改变粉末冶金齿圈的密度来获得优异的性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有较高轮齿密度和强度的粉末冶金齿圈。

为了达到上述的技术目的，本实用新型的技术方案是：一种粉末冶金齿圈，包括齿轮体和齿轮体上的轮齿，所述轮齿的端面不突出齿轮体的端面，齿轮体的端面与轮齿的端面之间的夹角为4-6°，所述夹角的顶点位于齿轮体的端面上，其与齿根圆的距离为0.1-0.2m，其中m为模数。

为了获得更好的使用效果，所述齿轮体的端面与轮齿的端面之间的夹角设计为5°。

为了保证粉末冶金齿圈轮齿的尺寸和形状精度，所述夹角的顶点位于齿轮体的端面上，其与齿根圆的距离为0.15m，其中m为模数。

粉末冶金齿圈传动的主要特点是体积小，承载能力大，工作平稳。本实用新型的粉末冶金齿圈在传动结构较复杂的基础上进行改进，在保证粉末冶金齿圈承载力等性能的基础上，在粉末冶金齿圈的轮齿部分适当加斜度(4-6°)，齿圈轮齿工作表面致密化可以显著提高齿轮的压溃强度和压溃强度，改善粉末冶金齿圈的疲劳及表面磨损性能，从而提高其使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为现有的粉末冶金齿圈的结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

目前使用的粉末冶金齿圈如图1所示，粉末冶金齿圈包括齿轮体2和齿轮体2上的轮齿1，齿轮体的端面4与轮齿的端面3之间没有角度，在压制过程中因齿圈轮齿处的密度较低而导致其过早损坏。

为了提高齿圈工作轮齿处的密度以改善其工作性能，本实用新型不改变粉末冶金齿圈的整体结构，如图2所示，通过对轮齿1部分进行改进来获得较好的技术效果，即：采用所述轮齿的端面3不突出齿轮体的端面4的设计，并将齿轮体的端面4与轮齿的端面3之间的夹角设计为4-6°，所述夹角的顶点位于齿轮体的端面上，其与齿根圆的距离为0.1-0.2m，其中m为模数。本实用新型改进后，保证了齿圈的形状和尺寸精度，同时齿圈轮齿工作表面致密化可以显著提高齿圈的压溃强度和压溃强度，改善粉末冶金齿圈的疲劳及表面磨损性能，从而提高齿圈的承载能力和使用寿命。

优选方式为：所述齿轮体的端面与轮齿的端面之间的夹角设计为5°，所述夹角的顶点位于齿轮体的端面上，其与齿根圆的距离为0.15m，其中m为模数。

上述实施例不以任何方式限制本实用新型，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。