[实用新型]大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及树脂基复合材料RTM成型技术，具体地指一种大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置。

背景技术

先进复合材料在船舶、汽车、建筑、体育用品等领域获得越来越广泛的应用，并已逐渐成为现代航空、航天飞行器制造不可缺少的关键材料。随着复合材料应用领域的拓宽，其成型工艺日臻完善，开发出树脂传递模塑(Resin Transfer Molding，简称RTM)工艺等先进成型工艺。树脂传递模塑是将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法，适宜多品种、中批量、高质量先进复合材料制品生产。

在树脂传递模塑成型工艺中，纤维浸渍均匀性、产品内在质量和表观质量等均与成型装置的结构密切相关。对于头锥舱前舱等大长径比树脂基薄壁复合材料罩形部件来说，其RTM成型装置需保证制件薄壁壁厚均匀性及内外壁的同轴度，设计时需考虑成型模型腔的分型面、树脂流道、密封、注胶和溢胶布局以及定位等因素，以满足定位精度高、密封性能好、操作简单方便的成型工艺需求。

发明内容

本实用新型的目的就是要提供一种定位精度高、密封性能好、操作简单方便的大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置，保证制件壁厚的均匀性及内外壁的同轴度。

为实现上述目的，本实用新型所设计的大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置，包括底座、固连于底座上的内模，以及罩设于内模外侧的外模。所述底座上端面设置有与内模同轴的定位凸缘，所述外模的下端周向与底座的定位凸缘间隙配合，保证外模与内模同轴。所述外模的下端设置有注胶口，所述外模的上部设置有盖板，所述盖板的上端面中心处设置有出胶口。所述外模与底座、外模与盖板之间设置密封圈。

进一步地，为了保证外模的制造工艺性并提高定位精密性，所述外模由自下而上依次连接的下模、中模和上模构成，所述下模与中模、中模与上模之间设计为凸台和凹槽配合结构。

更进一步地，为方便脱模，所述底座下部设置有向上贯穿的脱模螺钉。

本实用新型的优点在于：所设计的大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置通过外模与底座的定位，可有效地保证外模与内模的同轴度，保证薄壁制件壁厚均匀性。下模与中模、中模与上模之间设计为凸台和凹槽配合结构，在保证了外模制造工艺性的同时，可利用凝结的树脂保证密封性，无需安装密封圈。底座下部设置有向上贯穿的脱模螺钉，使外模与内模的脱模操作简单方便。

附图说明

图1为本实用新型大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置的结构示意图。

图2为脱模螺钉安装示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

图中所示的大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置为薄壁头锥舱前舱成型装置，它包括底座1、通过沉头螺钉固连于底座1上的内模3，以及罩设于内模3外侧的外模2，底座1和内模3通过定位销定位。外模2由自下而上依次连接的下模2a、中模2b和上模2c构成，保证外模2的制造工艺性并满足制件的外型面要求。下模2a与中模2b、中模2b与上模2c之间设计为凸台和凹槽配合结构，并在连接面之间设置EA-15胶粘剂，保证上模2c、中模2b和下模2a的同轴度，保证制件内外壁同轴。底座1上端面设置有与内模3同轴的定位凸缘1a，外模2的下端周向与底座1的定位凸缘1a间隙配合，保证外模2与内模3同轴。外模2的下端设置有注胶口5，外模2的上部设置有盖板4，盖板4的上端面中心处设置有出胶口6。外模2与盖板4、外模2与底座1之间设置有O形密封圈。底座1下部设置有向上贯穿的脱模螺钉7。

本实用新型大长径比树脂基薄壁罩形件成型装置装配过程如下：

1)将底座1和内模3采用定位销定位后用螺钉连接，连接面之间刷EA-15胶粘剂；

2)将上模2c、中模2b和下模2a的凸台和凹槽配合后，通过螺栓连接为一体，各连接面之间刷EA-15胶粘剂，在下模2a下端装配注胶口5；

3)将装配好的外模2罩设于内模3，与底座1的定位凸缘1a配合定位后用螺栓连接为一体，外模2与底座1之间设置O形密封圈；

4)通过螺钉在外模2上端装配盖板4和出胶口6，外模2与盖板4之间设置O形密封圈；

应用本实用新型进行薄壁头锥舱前舱成型可按如下操作：

1)将注胶设备连接注胶口5并向本成型装置内注胶，出胶口6出胶后注胶停止；

2)成型装置连同制件进炉固化；

3)拆下盖板4与外模2、外模2与底座1的连接螺栓，取下盖板4后，拧动脱模螺钉7顶开并取下外模2；

4)将制件与内模3脱离；

5)清理成型装置待下次使用。