[实用新型]一种分离机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种分离机构，特别是涉及一种复合材料可承定载分离机构，属于导弹技术领域。

背景技术

导弹上一般分离机构通过火工品定时引爆，切断两连接面的连接结构，达到分离的目的。以往此类设计分离机构结构复杂，并且火工品引爆需要附带引信、线路、控制装置等，分离载荷不可控制，无法设计出期望载荷。分离时火工品引爆对机构冲击较大，容易产生集中应力，甚至破坏机构，有时产生脱落物，对弹体造成损伤。

此类分离机构在舱段分离、助推器分离中较为常见，在涉及到舱体口盖或局部结构分离中很少应用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术不足，提供一种承压可调、不需要附加装置的分离机构。

本实用新型的技术解决方案：一种分离机构，包括气囊盖、气囊和分离耳片，分离耳片在气囊盖的边缘匀布，在气囊盖通过分离耳片固定连接在弹体上，气囊安装在气囊盖内，其中气囊盖为弧形的壳体结构，从内到外依次为内蒙皮、气囊盖本体和外蒙皮，内蒙皮和外蒙皮形成弱连接结构，分离耳片预埋在弱连接结构的边缘位置，内蒙皮、外蒙皮、气囊盖本体和分离耳片通过预浸料固化结合为一整体，内蒙皮和外蒙皮的材料强度要等于或小于气囊盖本体的材料强度。

所述的内蒙皮的厚度为气囊盖本体厚度的1/3～1/2。

所述的外蒙皮的厚度为气囊盖本体厚度的1/4～1/3。

本实用新型与现有技术相比的有益效果：

(1)本实用新型通过改变复合材料弱结构铺层，从而可设计分离压力；

(2)本实用新型不需要附加装置等，在分离时无多余物飞出。

附图说明

图1为本实用新型安装示意图；

图2为本实用新型气囊盖结构示意图；

图3为图2A-A方向剖视图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实例对本实用新型进行详细说明。

本实用新型如图1、2、3所示，包括气囊盖1、气囊3和分离耳片4，分离耳片4在气囊盖1的边缘匀布，在气囊盖1通过分离耳片4固定连接在弹体2上，气囊3安装在气囊盖1内，其中气囊盖1为弧形的壳体结构，从内到外依次为内蒙皮7、气囊盖本体5和外蒙皮6，内蒙皮7和外蒙皮6形成弱连接结构，分离耳片4预埋在弱连接结构的边缘位置，内蒙皮7、外蒙皮5、气囊盖本体6和分离耳片4通过预浸料固化结合为一整体，内蒙皮7和外蒙皮5的材料强度要等于或小于气囊盖本体5的材料强度。

为保证本实用新型顺利分离，内蒙皮6的厚度为气囊盖本体厚度的1/3～1/2，外蒙皮7的厚度为气囊盖本体厚度的1/4～1/3。

本实用新型主体部分整体采用双向碳布预浸料、双向玻璃布预浸料等可设计复合材料铺层结构，根据承载需要，在气囊盖1内埋金属结构(金属耳片)，金属结构与复合材料(内外蒙皮)采用弱连接形式，使分离机构整个可承受一定压力，既为门阙值，突破此门阙值气囊盖与弹体自动分离，以此通过对分离结构强度的差异化设计，达到控制分离面位置及分离载荷的目的。

如图1所示，本实用新型正处于待分离状态，气囊3充满于弹体2和气囊盖1之间，可以对气囊3进行充气，气囊3内部压力逐渐增大，直至达到设计压力值时，气囊盖1边缘的弱连接结构与弹体2分离，气囊盖1被抛出，实现机构的分离。

如图2所示，气囊盖1为复合材料铺层结构，四周与弹体2连接部位设计有分离耳片4，通过穿过分离耳片4的螺钉，气囊盖1与弹体2连接。分离时，气囊3内部充满高压气体，当压力达到设计值时，气囊盖1与分离耳片4分离，达到气囊盖1分离的目的。

如图3所示，分离耳片4预埋与弱连接结构中，弱连接结构与气囊盖本体5连接，在分离时，当气囊3内部压力达到弱连接结构设计值压力，弱连接结构的前端断裂，分离耳片4与弱连接结构的前端保留在弹体2上，气囊盖1主体部分分离。

本实用新型未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。