[实用新型]多层自动压制模具

说明书

技术领域

本实用新型属于压制模具领域，具体为压制生产汽车离合器面片的模具。

背景技术

汽车离合器总成中的离合器面片在生产加工过程中需要在一定温度和压力下进行热压成型。传统的压制模具生产离合器面片时，一般需要单个操作工在热压机旁进行手工操作，如采用手工将上下模从两层加热板之间拉出来，在下模上放置好坯料后，盖上上模，再推进到两层加热板之间，压制完成以后，再将上下模拉出取料，其中需要人工操作的步骤较多，操作强度很大，浪费了劳动力，自动化程度低，导致生产效率不高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构简单、使用方便的多层自动压制模具，可以同时作业，且可以避免手工拉模操作，节省劳动力，提高生产效率。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种多层自动压制模具，其特征在于由若干层压制模具单元通过导柱和加热板套置连接而成的多层模具结构，所述压制模具单元包括：

一加热板，加热板上面设置有第一弹簧和导柱；

一下模，固定设于加热板的上方中心位置，其上表面成型有模腔，下模中设有垫块和气动弹簧顶出装置；

一上模，固定设于相邻的上层压制模具单元的加热板下方中心位置，与下模的模腔相对应；

相邻的上下两层压制模具单元的加热板通过导柱套接，并可沿导柱上下移动，从而实现闭模和开模；

最底层压制模具单元的加热板与压力柱相连。

作为改进，所述气动弹簧顶出装置设于所述下模的模腔下方的腔体内，包括进气管、与进气管相连接的气缸体，在气缸体上设置有顶出杆，所述顶出杆穿过下模，其顶端与模腔的底部齐平，所述顶出杆上套有第二弹簧，使顶出杆具有复位的趋势。

作为改进，所述垫块设于进气管与下模之间，所述第二弹簧套置于顶出杆上，支撑于气缸体与下模的腔体的内壁之间。

再改进，所述第一弹簧为四个，均匀设置于加热板的四个边角，所述导柱为二个，对称设置于加热板的左右两侧，导柱的顶端插入相邻的上层压制模具单元的加热板中可活动地套接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：多层模具可以同时工作，生产效率得到提高；并且操作步骤少，减去了传统模具中需要进行拉模进料和出料的工序，同时放置好坯料后，上下模的闭合也无需手工操作，降低了劳动强度，一人可同时操作两台热压设备，节省了劳动力。本实用新型结构简单、操作方便，不仅节省了劳动力，还大大提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的的上下模闭合时，气动弹簧顶出装置的局部放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图所示，一种多层自动压制模具，是由若干层压制模具单元分别通过导柱4和上层加热板7两两连接组成的多层模具结构，本实施例是由五层压制模具单元组合而成，每层压制模具单元都包括加热板1、下模3、上模6、第一弹簧2及导柱4，所述下模3固定设置在加热板1的上面中心位置，所述第一弹簧2为四个，均匀设置于加热板1的四角，所述导柱4为二个，对称设置于加热板1的左右两侧，导柱4的顶端插入相邻的上层压制模具单元的上层加热板7中可活动地连接，所述上模6固定设于上层加热板7的下面中心位置，与下模3的位置相对应，这样加热板1可以通过导柱4相对于上层加热板7上下移动，从而进行闭模和开模，在下模3中设置有垫块10和气动弹簧顶出装置8，所述气动弹簧顶出装置8设于所述下模3的模腔下方的腔体内，包括进气管5、与进气管5相连接的气缸体11，气缸体11上设置有顶出杆13，所述顶出杆13穿过下模3，其顶端与模腔的底部齐平，所述顶出杆13上套有第二弹簧12，使顶出杆13具有复位的趋势，最底层压制模具单元的加热板1与压力柱9相连。

工作原理是这样的：闭模时，放置好坯料，底层的加热板1在压力柱9作用下向上移动，使上模6、下模3对合，直至所有模具闭合；开模时，底层的加热板1随压力柱9向下移动直至所有模具开模。开模以后，在气动弹簧顶出装置8中，进气管5进气，气缸体11上升使得顶出杆13上升，从而压制后的离合器面片14自动顶出模腔，用工具拿出产品即可。

本实施例子是采用5层，可根据需要设计压制模具的层数，多层模具可以同时工作，操作方便，不仅节省了劳动力，还大大提高了工作效率。