[实用新型]一种铸坯纵切导向装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种沿铸坯长度方向对铸坯纵向切割进行导向的装置，属于连铸坯切割设备技术领域。

背景技术

随着现代高效连铸生产技术的发展，实现坯料多规格切坯技术也应运而生。伴随着产品结构的调整和优化，在连铸设备原有设计能力的基础上，企业不断地进行着探索试验和生产实践，研究和开发各种新的生产工艺和生产设备，生产各种新产品，以满足市场的需求。在新工艺和新设备中，各式各样的板材切割设备不断出现，很多新设备经过数控编程实现了切割设备自动化，效率大大提高，但是对于厚度比较大的板坯料进行大批量的切割设备目前还少见。

目前，厚板坯切割的工艺路线为：合格板坯物料——布料——表面清理——测量划线——调整切割——氧化渣清理——检验组坯。通常切割采用的做法是在铸坯表面划线，用铺接轨道的方式，做为小车行走的导向装置（2m/节），让切割小车沿轨道行走。此种切坯方法在连铸坯切割切过程中，不仅需要对铸坯切割场地进行平整，将板坯一块一块地进行紧靠，实现连续紧密布料，并对切割坯水平度进行校准。在切割中，对铸坯的要求比较严格，尤其是切割前对铸坯弯曲度的要求更为严格。

现行的厚板坯切割工艺存在生产准备过程耗时多、劳动强度量大、切坯效率低、切割后铸坯合格率低等缺陷，同时由于现场条件的限制和现场工人操作水平的差异，使得现行生产过程存在耗时多、控制精度低、生产效率低下等诸多问题。为此，改进厚板坯的切割工艺和相关切割设备是提高厚板坯切割效率的重要技术任务之一。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够充分利用板坯平滑的铸坯表面和平行的边部棱角、实现快速、精确地对切坯小车行走进行导向调整的铸坯纵切导向装置。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种铸坯纵切导向装置，它由凹槽导轮、外接套轴、导向轨道组成，凹槽导轮为4～8个，其中主动轮2个，从动轮2-6个，分置于铸坯两侧，侧面对应的凹槽导轮的凹槽内侧连线保持平行，且同轴对应凹槽内侧之间的距离与铸坯宽度相匹配，凹槽导轮套装在外接套轴上，外接套轴与切割小车的行走轮轴相连接，导向轨道安装在铸坯的后端，导向轨道平面与铸坯表面相齐平。

上述铸坯纵切导向装置，所述导向轨道由导轮行走轨道、轨道支架组成，导轮行走轨道为两根平行放置的宽度可调的水平轨道，导轮行走轨道的一端与铸坯光滑连接，导轮行走轨道的下部与轨道支架为转动连接，转动连接处有紧固旋钮。

上述铸坯纵切导向装置，所述凹槽导轮与外接套轴的连接处有轮距调节定位销、紧固弹簧片、垫片及螺母，轮距调节定位销和紧固弹簧片安装在凹槽导轮的外侧，垫片及螺母安装在凹槽导轮的内侧。

上述铸坯纵切导向装置，所述两侧凹槽导轮之间的距离为300mm-600mm，两侧导轮行走轨道之间的距离为300mm-600mm。

本实用新型的有益之处是：

本实用新型能够充分利用铸坯平整有棱角的有利条件，通过外接套轴连接凹槽导轮并调整轮距，以铸坯棱角为引导凹槽导轮导向和凹槽导轮行走的轨道，保证了切割小车的平稳准确地行走。本实用新型通过凹槽导轮的安装和导向调整，稳定了切割坯在尺寸上的偏差波动，保证了铸坯切割表面质量。本实用新型高效实用，有利于提高板坯切割产量，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的俯视图。

图中标记如下：凹槽导轮1、轮距调节定位销2、紧固弹簧片3、垫片及螺母4、外接套轴5，铸坯6、导轮行走轨道7、轨道支架8。

具体实施方式

本实用新型由凹槽导轮1、外接套轴5、导向轨道组成。

图中显示，凹槽导轮1为4-8个，具体布置为主动轮2个，从动轮2-6个，分置于铸坯6两侧，凹槽导轮1的凹槽内侧紧贴着矩形铸坯6的板坯棱角，凹槽导轮1套装在外接套轴5上，外接套轴5与切割小车的行走轮轴相连接，切割小车在凹槽导轮1的导引下紧靠着与铸坯6棱角平行的轨道行走。凹槽导轮1作为行走的导向，保证了切割小车行走平稳，大大提高了生产效率及控制精度，且利于铸坯6表面质量的提高。

凹槽导轮1与外接套轴5的连接处有轮距调节定位销2、紧固弹簧片3、垫片及螺母4。轮距调节定位销2和紧固弹簧片3安装在凹槽导轮1的外侧，垫片及螺母4安装在凹槽导轮4的内侧。调节凹槽导轮1的紧固弹簧片3的卡紧装置，将两侧凹槽导轮1之间的距离调节到与铸坯6宽度相当，使凹槽导轮1始终近贴铸坯6棱角保持良好的接触面。