[实用新型]预制混凝土桩脱模吊具

说明书

技术领域

本实用新型涉及脱模吊具，特别涉及一种预制混凝土桩的脱模的吊具。

背景技术

上世纪60年代末，铁道部丰台桥梁工厂开始生产先张法预应力混凝土管桩（简称PC管桩），当时主要用于铁道桥梁工程的基础建设；70年代研制生产后张法预应力混凝土管桩。70年代以来，特别是在上海宝山钢铁厂建设中，大量使用了日本引进的钢管桩，不仅造价高，耐久性也差。为了适应港口建设发展的需要，1987年交通部三航局从日本全套引进预应力高强混凝土管桩（简称PHC管桩）生产线，PHC管桩的主要规格为600～1000mm。80年代后期，宁波浙东水泥制品有限公司与有关科研院所合作，针对我国沿海地区淤泥软弱地质的特点，通过对PC管桩的改造，开发了先张法预应力混凝土薄壁管桩（简称PTC管桩），PTC管桩的主要规格有300～600mm。

1989年～1992年，原国家建材局苏州混凝土水泥制品研究院和番禺市桥丰水泥制品有限公司根据我国的实际情况，通过对引进管桩生产线的消化吸收，自主开发了国产化的预应力高强混凝土管桩，1993年该项成果被原建设部列入全国重点推广项目。随着改革开放和经济建设的发展，先张法预应力混凝土管桩开始大量应用于铁道系统，并扩大到工业与民用建筑、市政、冶金、港口、公路等领域。在长江三角洲和珠江三角洲地区，由于地质条件适合管桩的使用特点，管桩的需求量猛增，从而迅速形成一个新兴的行业。据不完全统计，到2007年年底，全国已有400多家管桩生产企业（不含台湾地区厂家），生产各类管桩2.5亿米左右，产值达300多亿人民币。同时为管桩行业配套的辅助产品年产值也近250亿元，成为一个富有朝气的新兴产业，目前管桩已占全国水泥制品行业产值的50%左右。

在这近20多年的发展历程中，管桩项目先后获得建材行业科技进步二等奖、国家科技进步三等奖；管桩被列为国家级新产品、原建设部重点推广新产品；2006年在有关单位和协会的共同努力下，有3家企业（中山建华管桩有限公司、中山三和桩杆管桩有限公司、宁波浙东建材集团）的管桩产品被列入中国名牌产品目录，这是我国管桩行业发展的又一个新的高潮，得到了行业内外的一致好评。

管桩产品从无标生产，发展到今天拥有较完善的标准体系，这一发展历程整整走了近20年。

日本是预应力混凝土管桩开发应用最早的国家，规格型号非常多，这些管桩的生产及应用与日本的地理位置有关。我国的高强度预应力管桩是从日本引进的。

日本是一个资源相当匮乏的国家，所以他们做什么事情都从“物尽其用”的角度出发，企业不断开发新的产品来代替老的产品，以进一步地节约材料、能源和人工，每件产品力争做到完美。

由于日本的人工费很高，而且劳动力缺乏，所以日本的工厂机械化程度很高，能够使用机器的地方一般不会用工人。无论汽车生产厂、电气生产企业，还是混凝土构件生产企业、预拌混凝土搅拌站（日本有很多搅拌站都是无人管理，搅拌车司机去搅拌站拉混凝土时自己去操作）、预应力混凝土管桩生产企业都是如此。所以，日本年产量150万米的预应力混凝土管桩生产企业只有50～60人。生产流水线的机械化程度很高，可以做到横向纵向自动移动。

日本把“以人为本”的理念贯彻到整个工厂设计，生产流水线的危险部位都是自动操作，以减少事故的发生率。他们各个工序的天车大部分都采用地面无线遥控操作，天车的移动距离不是很远，基本是上面下面相互移动的立体吊运工艺模式。他们从钢筋的吊运、钢模吊运到管桩成品吊运都采用自动吊具操作。

我国生产高强度预应力混凝土管桩已有20多年，虽然生产企业在生产规模及生产数量上突飞猛进，但是在生产工艺上并没有同步增长，同日本的管桩产品相比还有很大的差距。日本一条年产100万平方米的管桩生产线仅需5～6名操作控制管理人员，而我国相同产能的管桩生产线，需要操作工人50～60人，几乎是日本的10倍。而在用工方面大多数企业都是两班倒，12小时一班轮班制生产，由于劳动强度比较高，工作条件比较差，工伤事故时有发生。特别是在管桩脱模环节，我国目前的脱模大多采取翻模工艺，即：一个工人在驾驶室里开行车，下面2～3人操作挂钩，先将上半模取走，再进行翻倒出管桩；然后使用挂钩钩住管桩两端，启动行车，将管桩移动到需要的位置。由于受力点在两端，管桩容易变形或产生损伤，甚至产生断裂。多个工人同时操作，也容易发生工伤事故。

有鉴于此，寻求一种预制混凝土桩脱模吊具成为该领域技术人员的追求目标。

发明内容