[实用新型]子钟机芯

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种子钟机芯，属计时仪器技术领域。 

背景技术

目前，公知的子钟机芯是由马达、前后夹板、传动轮系、位置传感器及测控单元组成。位置传感器的作用是让机芯能知道自己所处的位置(即机芯所指示的时刻)，目前位置传感器普遍采用的是槽型光耦。比较方便的方式是直接在分、时轮片上开透光孔以作为位置检测信号轮，由测控单元控制驱动马达带动轮系转动，当时、分轮片上的两个透光孔与槽型光耦光通路重合时，测控单元可检测到并能确定机芯的位置。由于子钟机芯从分轮到时轮是通过一个名叫跨轮的部件减速传递的(结构可由图1示意)，为了方便跨轮传递，分轮片靠近后夹板，分轴齿在分轮片的前边，由此，分轮片与时轮片之间就隔了个分轴齿及跨轮片，时、分轮片的跨距就比较大。如果直接将分轮片及时轮片作为信号轮，就要选用较大开口的槽形光耦，由于槽形光耦的两个臂有一定的厚度，由此会导致机芯的厚度增加。现已有的改进方法是在分轴齿前面额外增加一个信号轮，使分信号轮与时轮片跨距缩小，能在一定程度上减小机芯厚度，但此方法增加了机芯复杂性，且机芯厚度减薄不显著，另外，由于额外增加的信号轮增加了装配难度。 

目前子钟机芯普遍使用通用的步进马达，将马达固定在后夹板后面，而将马达轴伸向后夹板前面，马达轴上固定齿轮就很容易与下一级齿轮啮合。但这种方式使机芯的整体厚度增加了一个马达体的厚度。 

发明内容

为了减薄机芯厚度，简化机芯结构，本实用新型提供一种机芯，该机芯由测控单元，马达，前、后夹板，传动轮系，槽形光耦组成，重新设计了分轮片与分轴齿的位置及马达的固定方式，将机芯厚度缩小。 

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：将分轮片上开透光孔直接作为分位置检测信号轮，并与分轴齿位置颠倒，将分轮片置于分轴齿的前面，使分轮片与时轮片相邻。即时、分轮片带有透光孔，分轮片置于分轴齿的前面。 

本实用新型的有益效果是，颠倒分轮片与分轴齿位置，缩小了分轮片与时轮片间距，可选用较小规格的槽形光耦，从而减小了机芯厚度。 

另外，在马达轮与分轮片之间设计有一齿轮，其轴齿在前后夹板之间与分轮片啮合，而轮片安装在后夹板的后面与马达轮啮合。马达体安装在后夹板的前面，马达轴伸向后夹板的后面，从而进一步减小了子钟机芯的总体厚度。 

在上述方案的基础上，再增加一个背夹板，并在后夹板背面增加一个三轮，用于换向，在二轮上增加一个后轴齿与三轮片啮合，通过后二轴齿带动背轮系，使子钟机芯具有背夹板及背轮系从而形成双面子钟机芯。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为现有技术跨轮示意图。 

图2是本实用新型的结构图。 

图3是本实用新型位置传感器位置示意图。 

图4是本实用新型的双面子钟机芯的结构图。 

图中1.马达体，2.马达轴，3.马达轮，4.二轮片，5.分轴齿，6.分轮片，7.时轮片，8.后夹板，9.跨轮片，10.前夹板，11.二轴齿，12.槽型光耦，13.透光孔，14.后二轴齿，15.三轮片，16.背夹板 

具体实施方式

在图2中，分轮片(6)上开有透光孔(13)，并将分轴齿(5)移到分轮片(6)的后面，使分轮片(6)与时轮片(7)相邻。从而可以选用开口较小的槽型光耦(12)，可减小夹板之间部分的厚度。另外将马达体(1)装于后夹板(8)前面，马达轴(2)伸向后夹板(8)后面，通过马达轮(3)及二轮部件与后级轮系啮合，在马达部件与分部件之间设计有一称为二轮的齿轮，二轴齿(11)在前后夹板之间与分轮片(6)啮合，而二轮片(4)安装在后夹板(8)的后面与马达轮(3)啮合。马达体(1)安装在后夹板(8)的前面，马达轴(2)伸向后夹板(8)的后面，进一步减小了子钟机芯总体的厚度。 

图4是使用与图2相同的技术方案设计的双面机芯的结构图。在图2所示机芯基础上增加一个背夹板(16)，另增加一个三轮，用于换向，在二轮上增加一个后二轴齿(14)与三轮片(15)啮合，带动背轮系，形成双面子钟机芯。 

在这个实施方案中对马达的尺寸、相关齿轮的齿数模数进行了优化，保证子钟机芯输出功率能满足工作要求及齿轮正常工作的前提下，使结构最紧凑。选用的马达体(1)的直径为15mm，优化后的各相关齿轮齿数和模数如下： 

马达轮(3)9个齿，二轮片(4)36个齿，二轴齿(11)10个齿，分轮片(6)60个齿，时轮片(7)64个齿。前述齿轮的模数均为0.5。