[实用新型]轧机润滑旁循环系统

说明书

技术领域

本实用新型属于轧机冷却、过滤循环系统技术领域，尤其涉及一种高线轧机的轧机润滑旁循环系统。

背景技术    

目前国内国外设计的轧机润滑系统的工作过程是：油箱→油泵→管路→流量、压力检测元件→喷嘴→被润滑设备零件，也就是说，润滑油质的过滤净化和温度调节，是由供油管路上的过滤器进行润滑油质的净化，供油管路上的冷却器进行润滑温度调整，以此来满足轧机润滑的设计要求。

高线轧机悬臂式轧机的集中润滑系统进水造成油质污染，在国内乃至于世界均未得到有效的解决。在生产过程中，水、氧化铁粉、杂质、金属颗粒及非金属颗粒容易被带入轧机润滑系统中，导致油品乳化和污染加剧，油箱中杂物含量严重超标，油品乳化严重。同时，轧机负荷随着轧制产品规格的不同，使轧机发热发生变化，引起的油箱油温出现较大范围的波动，导致轧机润滑油运动粘度无法保证。

具体影响如下：

1、润滑系统中固体污染物严重超标导致滤芯大量消耗。润滑油中的固体污染物只能靠更换过滤器滤芯排除，由于润滑油污染严重过滤器长时间超负荷运行，经常出现过滤精度达不到设计要求，因过滤器滤芯是一次性的，排除油中杂物的同时也大量的消耗滤芯，月平均滤芯费用近30多万元。

2、润滑油污染严重，过滤精度达不到设计要求，轧机油膜轴承损坏严重，从现场情况看，破坏形式多为油膜轴承工作表面严重划伤、磨损、烧熔。这一现象表明，在轧机工作过程中，轴承承受较大的局部接触应力，同时油液中存在杂质，造成油膜轴承烧损。

3、长期使用清洁度不达标和含水量超标的润滑油，轧机及轧机联合齿轮箱零部件磨损加快，锈蚀加剧。

4、随着轧机轧制的产品规格的变化引起负荷的变化和轧机作业率不断提高，轧机润滑油回油温度不断升高，润滑油箱中的润滑油温大幅度的变化，在主供油管路上的冷却器，很难通过水量调节来实现润滑油的温度调节，在连续生产过程中常出现油温高，润滑油运动粘度超标而影响设备正常运行，尤其夏季和轧机负荷较大时，油箱连续运行2～3小时油温超过53℃，在线温度超过42℃，被迫停机降温，严重影响生产。

为了降低成本，避免设备润滑不良，促进生产稳定进行，我们进行了“轧机润滑旁循环系统”的研究。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够对轧机集中润滑系统油箱内油品进行分水、过滤及冷却，而且可有效控制油温的轧机润滑旁循环系统。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是： 

一种轧机润滑旁循环系统，它包括脱水系统、过滤及冷却系统，所述脱水系统包括由工作油箱、真空泵和连接管路组成的循环封闭回路，所述过滤及冷却系统包括依次连接的工作油箱、油泵、过滤器、冷却器和连接管路组成的循环封闭回路，所述冷却系统包括依次连接的进水管、冷却器、温度控制阀和回水管组成的循环回路。

备用油箱与所述工作油箱并联，且连接管路上设置有吸油切换阀门和回油切换阀门。

所述过滤器包括并联的两个过滤器。

本实用新型提供的轧机润滑旁循环系统，可以实现对油品的分水、过滤及冷却功能，污染严重的润滑油通过旁过滤器提高了油箱的油品质量，降低了主过滤器的工作负荷，满足了轧机润滑油质的要求，减轻轧机、齿轮箱零、部件之间的磨损及腐蚀，提高轧机轴承及齿轮箱的使用寿命，延长轧机的更换周期，降低轴承、齿轮和滤芯的消耗，同时也延长了润滑油的使用寿命，降低了润滑油的消耗。而且，通过轧机润滑旁循环冷却系统，将轧机在线油温控制在设计要求的38±2℃之间，油箱油温控制在设计要求的43～49℃之间，满足高线轧机的使用要求，大幅度降低了故障时间，提高了生产作业率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中，1-工作油箱，2-油泵，3-过滤器，4-冷却器，5-真空泵，6-进水管，7-温度控制阀，8-回水管，9-备用油箱，10-吸油切换阀门，11-回油切换阀门。

具体实施方式

下面结合具体实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。