[实用新型]一种成型模板装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属波纹管，具体涉及一种将金属板加工成金属焊管的成型模板装置。

背景技术

金属波纹管作为敏感元件、减震元件、补偿元件、密封元件、阀门元件及管路连接件，广泛应用于自动控制和测量仪表、真空技术、机械工业、电力工业、交通运输及原子能工业等领域。将金属板加工成金属焊管，是生产金属波纹管的第一步，也是关键的一步，其加工过程就是将金属板材加工成筒状的管材，现有的成型模板装置，如图1(a)和图1(b)所示，由4～5块独立的模板6组成，在每个板上设置有锥形圆孔7，其中锥孔的大小和方向是有规律的，这个规律是由板之间的距离和先后位置决定的。组装在机器上以后，每个模板上锥形孔的中心线要在同一条直线上，且根据生产方向，锥形孔的直径依次减小，这样板材就能够在穿过成型模板上的锥形孔后变成圆筒状的管材。

上述现有的成型模板装置是多片分离的，所以在安装调整时对操作者要求较高，位置调整不合适就会影响下道工序。在板材的变形过程中各模板与板材接触面摩擦力不同，导致各模板使用寿命也不同，如果有一块模板损坏，就会影响管材质量，必须更换，由于锥形孔是闭合的孔，更换时要把管材截断更换，费时费力，由于板材很薄，切断面锋利，操作时有一定的危险性。该成型模板装置的锥形孔是圆孔，这与管材由带状变形为筒状的轨迹不同，造成管材的两对接边翘起，导致下道工序调整困难，影响产品质量。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本发明提供一种成型模板装置。该成型模板装置由左右对称的两块模块组成，两块模块对接形成长圆锥形孔板材，成型模板装置进口处的锥形孔形状为长圆形，板材在通过成型模板装置后对接面可自然地压平，对接面被压平后，焊枪可直接进行焊接；同时，成型模板装置由两块模块组成，安装、更换起来方便快捷，使用寿命长，能够提高生产效率。

为了达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

本发明提供一种成型模板装置，它的特点是：所述成型模板装置由左右对称的两块模块组成，所述模块的一个侧面设有凹槽，所述凹槽的深度由深变浅；当两块模块的凹槽对接到一起时，所述凹槽形成长圆锥形孔，所述长圆锥形孔一端的横截面是长圆形，另一端的横截面是圆形。所述的长圆锥形孔为锥形的长圆孔。呈锥形是为了将金属板材逐步弯曲最终成管材而设计的；长圆形是为了将板材的两边对接面压平，从而便于焊接；长圆锥形孔更符合板材变形为管材的轨迹。

进一步的，所述的成型模板的两块模块为酚醛树脂板、超高分子聚合物板或其它材料。所选的材料应具有好的耐磨性、不会与不锈钢板材发生摩擦后对其产生损伤，在生产过程中不会有脱落，同时还要具有耐温的特性。

进一步的，所述长圆锥形孔为顶部有缝隙的槽孔，所述缝隙的宽度由宽变窄。不是完整的孔而是顶部有缝隙的槽孔，是为了焊枪能够伸进去进行焊接。

进一步的，所述长圆锥形孔其横截面为长圆形的一端的缝隙的宽度大于另一端缝隙的宽度。

进一步的，所述模块上设有定位孔。

进一步的，所述定位孔为椭圆形或长条形通孔。采用椭圆形或长条形通孔有利于调整两块模块相对于工作台的位置，和两块模块的相对位置。

进一步的，所述成型模板装置通过所述定位孔安装在工作台上。

进一步的，所述两块模块上设有4个定位孔。

与现有技术相比，本发明提供的成型模板装置的优点在于：

1、本发明提供的成型模板装置的模块为整体结构，使用寿命更长；

2、将锥形圆孔变为锥形长圆孔，更符合板材变形为管材的轨迹，能够使板材在卷成管材的同时，其对接面自然地压平，而且两边会较准确的对接在一起，利于之后的焊接，提高了管材的成品率和生产效率，并减小了材料的损耗，节约了资源，创造了良好的社会效益；

3、成型模板装置由左右对称的两块模块组成，将原有锥形圆孔变为了分离的长圆锥形孔，有利于安装、更换，提高了生产效率；

4、模块上设有椭圆形通孔作为定位孔，有利于调整两块模块相对于工作台的位置，和两块模块的相对位置。

附图说明

图1(a)为现有成型模板结构示意图；

图1(b)为现有成型模板组装后的结构示意图；

图2为本发明提供的一种成型模板装置的模块的俯视图；

图3为本发明提供的一种成型模板装置的模块的左视图；

图4为本发明提供的一种成型模板装置的模块的右视图；

图5为本发明提供的一种成型模板装置俯视图；

图6为本发明提供的一种成型模板装置左视图；