[实用新型]一种圆形内模自动脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于建筑设施的自动脱模装置领域，具体涉及一种圆形内模自动脱模装置。

背景技术

目前厨卫排气道生产大多采用方形内模。其形成主要有两个途径。其一是通过防火板切割后经过胶合或者连接钉拼接而成；其二是依靠模具浇注而成。前者主要是依靠手工完成，在使用过程中，防火板之间的结合部位易分裂，从而影响产品的气密性。后者，是当前在半自动化生产中普遍采用的一种生产方式。

例如申请号为CN200910186134.6、发明名称为“组合式厨卫防火排气道及其制作方法”的发明专利申请，即公布了一种回字形排气道，排气道所有构成部件均采用氯氧镁材料压制而成，形成预制件后，根据需要组合粘结成型。此制备方法会导致排气道各部件之间的结合处有开裂风险。且回字形排气道的流通性能不如圆形，拱形抗压能力比圆形排气道差。申请号为201010170954.9、发明名称为“一次成型的排气道及其安装方法”的发明专利申请，公布的排气道筒体为矩形，也存在流通能力受形状限制和拱形抗压能力差的问题。

脱模的方式是用伞架机构，首先将方形内模收缩，然后靠机械设备拔出方形内模。这种脱内模方式使得模具本身在收缩的过程中会产生变形，导致模具使用寿命低，而且伞架机构结构的设计导致模具结构复杂，制造成本高。而新型厨卫排气道的生产周期至少需要6个小时，按每天工作时间为12个小时生产500个排气道计算，就需要有250套模具，因此，模具的使用寿命和制作成本将会对整个企业的经济投入有很大的影响。

随着新型厨卫排气道的结构改革，现在多采用圆柱形内模结构。现在内圆空腔的形成有以下几种方式：1、可熔性材料，如石蜡、树脂等；首先将这些材料固化成符合要求的圆柱体。待浇注好填充料并固化后，再加热融化该圆柱体。从而得到符合尺寸要求的内圆空腔。此方法对可溶性材料需求量大，需要额外增加加热装置。成本高，对设备要求高。2、带有脱模角度的圆柱体；通过外力强行拔出，此方法虽简单，但是无法保证产品本身圆柱度要求。现有的预制排气道的模具主要存在以下几个方面的不足：

模具结构仅仅是简单拼接而成，合模与拆模需多个工序；难以在短时间内完成模具的组装和拆解过程；致使生产效率较低；

由于其结构属于拼接式，人工干预多，存在定位不精准；造成产品的制造精度不高；

合模拆模动作无法进行科学合理的细化，导致无法进行高效率的流水线作业。

因此，研发一种在能够保证产品的形状位置度要求的前提下，对拔模设备要求不高的模芯，对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种圆形内模自动脱模装置，解决圆形内模的脱模困难问题，降低对拔模设备的要求，同时较少因脱模而造成产品破坏的可能性；且脱模过程实现自动化操作，无需人工干预，对于排气道的大批量工业化生产具有促进作用。

为实现上述发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种圆形内模自动脱模装置，所述装置包括内模转动机构和拔模机构，其改进之处在于所述内模转动机构包括三爪卡盘，三爪卡盘底座，用于连接所述三爪卡盘和三爪卡盘底座的回转轴；所述拔模机构包括输送链，固定于所述输送链的油缸，用于连接内模和所述油缸的连接器。

其中：所述内模转动机构和拔模机构分别位于内模的两端。

其中：所述回转轴和内模同轴心。

其中：所述输送链的上表面与内模的下表面相切。

其中：所述油缸的拔模力大于工件与内模之间的摩擦阻力。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：

1)结构简单、制造成本低

为了提高模具的使用寿命、降低制作成本，本实用新型采用普通无缝钢管代替原有的带有收缩机构的方形内模，有效地降低了内模的制作成本，且脱模过程中内模保持原有形状，有效地提高了内模的使用寿命；装置通过内模转动机构和拔模机构即可自动完成整个脱模，结构简单，易于操作；

2)脱模过程易行

本装置的操作步骤为：先用三爪卡盘转动内模使其与工件内表面发生轻微松动，然后用油缸拖拽的方式来完成内模的脱模动作，脱模过程简单；

3)本装置可使脱模过程实现自动化操作，无需人工干预，对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用，大大地提高了产品的生产效率，对于排气道的自动化流水线的生产模式具有一定的应用意义；

4)本装置的结构件大部分为常用件，制造成本低，且维修方便。

附图说明