[实用新型]全自动连续插管装置

说明书

技术领域

全自动连续插管装置，属于管制玻璃瓶生产设备领域，具体涉及一种管制玻璃瓶机用插管装置。

背景技术

国内生产管制玻璃瓶的设备主要是立式ZP-18型制瓶机，该设备主要是利用预先已经拉制好的玻璃管进行二次加工，生产管制口服液瓶、管制注射剂瓶等食品和药品包装用瓶。该设备是我国上世纪60年代从国外引进的，虽然已使用了70多年，但一直没有什么改进，因此，已经不能满足高效生产的需求。

在实际生产中，该设备主要存在以下几方面的缺陷，一是玻璃瓶的尺寸精度较低，主要原因是现有设备的生产工艺是直接把1.7米长的玻璃管从上部插到12个旋转的机械夹头中，然后依次生产出小玻璃瓶，在这个过程中，刚插上玻璃管时，由于玻璃管较重，机械夹头又是靠弹簧夹紧的，如果机械夹头的夹紧力较小，就会造成玻璃管下滑，产品不合格，但夹头过紧就会夹伤玻璃管，而这种情况在玻璃管越粗时越明显，同时这种工艺也造成玻璃管受热不均，刚插上的玻璃管和生产到最后的玻璃管的温度偏差较大，直接影响到产品的精度；二是原料的利用率低，现有制瓶机的生产工艺每换一批玻璃管都会产生24个废料瓶，即有大约7％的原料被浪费了，极其浪费玻璃管；三是现有设备的上料工序全部为人工上料，所以对操作工的技术要求较高，并且有一定的危险性。

此外，在管制玻璃瓶的生产工艺中还有一种卧式制瓶机，但是这种工艺使用的较少，国际上只有韩国使用，这种工艺的最大缺陷是：生产的玻璃瓶的瓶型单一，而且由于这种工艺在成型玻璃瓶口时，玻璃管是水平旋转的，瓶颈长度不能超过4mm，如果瓶颈较长，那么在给玻璃管加热时，加热的长度也要加长，但是玻璃管是水平旋转的，受重力的影响，加热玻璃管的长度不能太长，如果太长，玻璃瓶将无法成型，因此，此种工艺并未得到大范围的推广，使用的较少。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种采用自下而上式插管方式、全部自动上料、尺寸精度高的全自动连续插管装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该全自动连续插管装置，整体安装在瓶口成型机架体一侧，其特征在于：采用自下往上的插管方式，包括输送玻璃管的间歇输送机构、将玻璃管推入竖直翻转机构的推管机构、将玻璃管从水平方向翻转为竖直方向的竖直翻转机构、将玻璃管移至瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方的夹取换位机构以及将玻璃管自下往上送入玻璃管转盘夹头的提升机构，瓶口成型机通过传动机构与夹取换位机构的主轴联接，主轴通过传动换向机构与间歇输送机构联接，间歇输送机构与推管机构联接，推管机构一侧对应设置竖直翻转机构。独创了自下往上式的插管工艺，实现了全自动连续插管，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度。

所述的夹取换位机构包括多个水平安装在主轴上的拨盘，拨盘上均布开设有多个凹槽，拨盘一侧安装有夹取玻璃管用的弹簧片，弹簧片与凹槽相配合。通过弹簧片和凹槽配合使用，实现安装和拨出玻璃管，省时省力。

所述的夹取换位机构通过主轴下端设置的蜗轮与瓶口成型机内的蜗杆轴传动联接。

所述的间歇输送机构包括间歇机构、多个链轮和提升链条，所述的夹取换位机构的主轴通过伞齿轮与间歇输送机构的间歇机构啮合传动，间歇机构带动第三链轮和第四链轮转动，第四链轮通过传动轴带动提升链条做提升运动。

所述的推管机构包括推杆、凸轮和与凸轮相配合的摆杆，凸轮轴上安装有第二链轮，间歇输送机构通过安装在间歇机构上的第一链轮带动第二链轮转动，推杆水平安装在提升链条的内侧，内端可与摆杆相接触。

所述的竖直翻转机构包括旋转轴、翻转气缸、摇臂、扇形齿轮和V形座，扇形齿轮固定安装在摇臂顶端，上部通过齿轮联接旋转轴，旋转轴另一端联接V形座，V形座水平安装在提升链条外侧，摇臂底端联接翻转气缸。

所述的提升机构包括竖直安装在瓶口成型机的玻璃管转盘夹头下方的靠轮和顶杆，顶杆可在竖直方向上上下移动。

与现有技术相比，本实用新型的所具有的有益效果是：

1、采用独创的自下往上式的插管工艺，实现了全自动连续插管，在玻璃管转盘公转一圈的时间内不间断的连续插管，不需要人工插管，降低了工人的劳动强度，同时也降低了人工成本。

2、瓶口采用立式成型工艺，可以实现原立式制瓶机的所有功能，各种瓶型都能生产，克服卧式制瓶机只能生产瓶颈短的瓶子的缺陷，结合卧式瓶底成型机构使用，生产效率是原有立式制瓶机的1倍，充分发挥了这两种工艺的特长。