[实用新型]直柄金刚石球头铣刀

说明书

技术领域：

本实用新型涉及机械加工领域的一种铣刀，具体涉及一种直柄金刚石球头铣刀。

背景技术：

传统的球头铣刀切削刃为两刃，加工效率较低。另外由于在加工中形成的铝屑形状若太大堆积，而现有球头铣刀的排屑结构不合理，导致其排屑效果不好，工件表面出现划伤问题，影响工件的表面质量。

实用新型内容：

本实用新型针对目前现有状况存在的问题和不足，提出一种直柄金刚石球头铣刀。

本实用新型所采用的技术方案：一种直柄金刚石球头铣刀，包括刀柄和球头铣刀刀头，该球头铣刀刀头的切削刃为四刃均布，切削刃为5°，形成0.3～0.8mm的导向切削刃。

刀具切削刃所在圆球圆弧的最高象限点设计断屑槽，直径为0.2～0.5mm深达0.15～0.25mm。

刀片为上层金刚石层和下层硬质合金基体复合而成的聚晶金刚石（PCD）复合片。该聚晶金刚石（PCD）复合片是金刚石颗粒添加金属剂，与硬质合金基体高温压制而成的。

聚晶金刚石（PCD）在轴向长度12～15mm，四刃均布，切削刃为5°，形成0.3～0.8mm的导向切削刃，刀具外径设计导向部分，起到切削导向作用及防止切削后的缩孔现象，导向部分外径精确度达到0.003～0.006mm，切削刃上导向切削刃宽度为0.3～0.8mm。

刀具切削刃，切削刃上平面高于中心0～0.05mm。导向后切削刃有三个后角，第一后角为5度，第二后角为15度，第三后角为30度，双后角的处理为了提高加工速度，保证加工不干涉同时加大容屑空间。

刀具切削刃长度为12-15mm，切削刃跳动度小于0.005mm。

球头铣后侧的刀柄部的直柄是和机床主轴联接的主要部位，直柄圆周的表面粗糙度影响刀具轴向和径向的联接精度，其加工精度要求高。

球头铣刀头部和与尾部圆锥过渡，圆锥角度12°。

本实用新型的积极效果：在保证加工精度的同时改进为四刃切削，提高加工速度，实现高速高效加工。直柄联接机床主轴，快捷方便。刀具切削刃所在圆球圆弧的最高象限点设计断屑槽，直径为0.2～0.5mm深达0.15～0.25mm，及时改变了铝屑的形状，利于排屑，有效解决了工件表面划伤问题，提高了工件的表面质量。在加工中形成的铝屑形状若太大堆积，断屑槽会把铝屑分解，顺利排出。

附图说明：

图1是本实用新型侧面结构示意图；

图2是图1的A部放大结构示意图；

图3是图1的左向结构视图；

图4是图3中刀片的复合结构示意图。

图中标号1为球头铣刀刀头，2为刀柄，3为刀片，4为断屑槽，1a为金刚石层，1b为硬质合金层。

具体实施方式：

参见图1-4，传统的球头铣刀切削刃为两刃，在保证加工精度的同时改进为4刃切削，提高加工速度，实现高速高效加工。直柄联接机床主轴，快捷方便。

刀具切削刃所在圆球圆弧的最高象限点设计断屑槽，如放大图显示，直径为0.2～0.5mm深达0.15～0.25mm，及时改变了铝屑的形状，利于排屑，有效解决了工件表面划伤问题，提高了工件的表面质量。在加工中形成的铝屑形状若太大堆积，断屑槽会把铝屑分解，顺利排出。

聚晶金刚石（PCD）在轴向长度12～15mm，在径向分布如右视图所示，四刃均布，切削刃5°形成0.3～0.8mm的导向切削刃，刀具外径设计导向部分，起到切削导向作用及防止切削后的缩孔现象，导向部分外直径精度要求高, 导向部分外径精确度达到0.003～0.006mm，切削刃上导向切削刃宽度为0.3～0.8mm。

刀具切削刃，如右视图显示，切削刃上平面高于中心0-0.05mm。导向后切削刃有三个后角，第一后角为5度，第二后角为15度，第三后角为30度，双后角的处理为了提高加工速度，保证加工不干涉同时加大容屑空间。

刀具切削刃长度为12～15mm，切削刃跳动度小于0.005mm。

联接部位的直柄：球头铣刀柄部的直柄是和机床主轴联接的主要部位，直柄圆周的表面粗糙度影响刀具轴向和径向的联接精度，其加工精度要求高。

球头铣刀头部和与尾部圆锥过渡，圆锥角度12°。