[实用新型]一种大型立式减速机内置高压组合轴承的供油管路结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及大型立式减速机技术领域，具体地讲，是一种设置在大型立式减速机内，为高压组合轴承供油的管路结构。

背景技术

传统大型立式减速机的高压油管一般都是放置在减速器的箱体外，一段高压油管由分流阀块接口处连接到上箱体底板处，另一段高压油管再从上箱体底板连接到组合轴承的静压轴承上，这样供油管路上的泄漏点比较多，且整体外形不够美观。此外，原来的立式减速机的上箱体观察孔只有静压轴承数量的四分之一或五分之一，如果箱体内高压油管接头松动或高压油管的损坏位置不在观察孔附近，则无法在线对减速机高压油管及接头直接进行维修或更换，而必须将减速机从工作机下部拉出来，对减速机进行解体，才能维修或更换箱体内部的高压油管与接头，整机的维修工期长且成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单、布局合理、泄露点少、可快捷方便地进行更换维修的大型立式减速机的高压组合轴承供油管路。

为解决以上技术问题，本实用新型提供的一种大型立式减速机内置高压组合轴承的供油管路结构，包括设置在圆柱形减速机上箱体（1）内的多个高压油管（2），每个高压油管（2）的一端通过铰接式接头体或端直通接头体（3）分别与集中布置在上箱体油池底板处的高压进油口（7）相连，另一端通过依次相连的单向阀（4）、组合接头（5）和铰接式接头体（6）分别向各自对应的静压轴承供油，同一高压油管（2）对应的单向阀（4）、组合接头（5）和铰接式接头体（6）竖直布置，所述上箱体（1）的侧壁上开有与高压进油口（7）对应的第一观察孔（8）、与高压油管（2）对应的第二观察孔（9）。

作为优选，所述高压油管（2）共16根，对应设置在静压轴承内的供油通道（10）共16个，所述供油通道（10）在同一平面上呈圆周分布，每相邻的两个供油通道（10）构成一组，同一组供油通道（10）与铰接式接头体（6）相连的一端相互靠拢呈“八”字形，所述第二观察孔（9）共8个，对应设置在同一组的两根高压油管（2）之间。

本实用新型具有的有益效果：

1）由单个的整根高压油管直接将进油口与高压组合轴承工作油口连接起来，减少了泄漏点，即使有泄漏也仅漏在减速机内部，不会对外部环境造成污染，且减少了占用空间，布局合理、整体外形更美观整洁；

2）与高压进油口对应的第一观察孔，在打开其观察孔盖时可直接对高压油管进油口处的接头进行维修或更换，与高压油管的对应的第二观察孔，在打开其观察孔盖时可直接对供油管路的接头进行维修或更换，在减速机使用过程中，如果高压供油管路出现异常，可在减速机外部操作，直接维修更换高压油管或者两端的接头，不需要将减速机从工作机下拉出来，对减速机进行解体，从而提高了维修效率且大幅降低维修成本。

附图说明

图1  是本实用新型的结构示意图。

图2  是图1中高压油管的两端连接示意图。

图3  是图2的A向视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2所示的一种大型立式减速机内置高压组合轴承的供油管路结构，由高压油管2、与高压油管2数量相同的铰接式接头体或端直通接头体3、单向阀4、组合接头5和铰接式接头体6等组成。高压油管2、铰接式接头体或端直通接头体3、单向阀4、组合接头5和铰接式接头体6、静压轴承各为16个，均设置在圆柱形减速机上箱体1内，每个静压轴承内均开有L形的供油通道10。 

每个高压油管2的一端通过铰接式接头体或端直通接头体3分别与集中布置在上箱体油池底板处的高压进油口7相连，另一端通过依次相连的单向阀4、组合接头5和铰接式接头体6分别向各自对应的静压轴承供油。高压进油口7设置在减速机正后方。同一高压油管2对应的单向阀4、组合接头5和铰接式接头体6竖直布置。上箱体1的侧壁上开有与高压进油口7对应的第一观察孔8、与高压油管2对应的第二观察孔9，第一观察孔8、第二观察孔9分别对应设置有观察孔盖。

高压油管2共16根，每根高压油管2为整根，每相邻的两根高压油管2构成一组，共8组。对应的供油通道10共16个，每相邻的两个供油通道10构成一组，共8组。16个供油通道10在同一平面上呈圆周分布，同一组供油通道10与铰接式接头体6相连的一端相互靠拢呈“八”字形。第二观察孔9最好为8个，对应设置在同一组的两根高压油管2之间，以减少第二观察孔的数量。当然，也可以设置16个第二观察孔。高压油管2的数量不限于16根，可根据需要设置。