[实用新型]多工位回转工作台式切削成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种陶瓷瓶头的成型设备，特别涉及一种多工位回转工作台式切削成型机。

背景技术

目前制备陶瓷酒瓶时，为了控制瓶头的精度一般采用瓶头与瓶身分体成型，然后粘结成一整体的工艺方法。瓶身部分大都采用注浆成型法，而在瓶头部分的成型方法上，主要有以下几种：一是石膏模实心注浆成型法，脱模后瓶头坯由操作人员手工修坯整形。由于石膏模具易磨损，坯体含水率高、收缩大、易变形，瓶头尺寸控制全凭操作者经验，因此瓶头尺寸波动范围大，生产效率低。第二种方法是采用石膏模滚压成型，脱模后瓶头坯放在普通机台上用精确尺寸刀具进行切削加工。虽然该方法与实心注浆成型法相比，坯体含水率有所降低，但石膏模具易磨损、坯体含水率高、收缩大易变形的缺陷依然存在。而且在切削加工时瓶头是湿坯，容易变形，切削加工后的瓶头坯仍需操作人员手工整形。因此瓶头尺寸难以保证精确统一，而且切削加工费时费工，生产效率仍然不高。

中国专利CN101671175A公开的陶瓷酒瓶制备方法及陶瓷酒瓶，其瓶头成型采用钢模热压石蜡注浆成型法。由于该方法需在坯料中添加大量石蜡作为热压注浆成型时浆料的流动介质，因此成型后的坯必须经过排蜡烧成，不仅成本高、生产周期长、费时费工，而且对环境造成严重污染。目前国内制备精密陶瓷也由钢模热压注浆成型向钢模冲压成型过渡转换。钢模冲压成型的坯料是通过喷雾干燥造粒制备而成，不需添加石蜡，也就省去了排蜡烧成工序。因此钢模冲压成型是制备精密陶瓷的更先进、节能、环保的方法。但是，如果瓶头成型直接采用钢模冲压成型法，其钢模的结构复杂，制作成本高，使用寿命短，而且冲压成型后的脱模费时费工，不能满足大规模陶瓷酒瓶生产的要求。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种多工位回转工作台式切削成型机，生产效率高、节能环保，瓶头尺寸精度高，设备操作、拆卸方便。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：

一种多工位回转工作台式切削成型机，包括机架、通过机架支撑的工作台、连接工作台并能使工作台进行转动的工作台公转装置、安装在工作台上的工位、连接工位并能使工位进行转动的工位自转装置、安装在机架上的切削刀刀架和安装在切削刀刀架上的切削刀，所述切削刀与工位相切，其特征在于，所述公转装置包括第一变速装置，第一变速装置包括行程开关，其中第一变速装置能够根据自转工位所处的位置通过行程开关控制所述第一变速装置输出不同的转速；所述切削刀的切削刃相对于工作台的旋转轴线倾斜设置，所形成的夹角为λ，其中30°＜λ＜60°，优选为λ＝45°。

所述行程控制开关可以为行程接触开关，由设置在凸轮盘下端面上凸轮触发，其中凸轮盘与工作台同轴固定设置。

所述行程控制开关可以为光感应电磁开关，由设置在转盘上的光敏感涂层触发，其中转盘与工作台同轴固定设置。

所述切削刀为多个，所述多个工位均布在工作台的圆周上，相邻两个工位形成的圆心角为β，相邻两个切削刀形成的圆心角为γ，其中γ＝nβ，其中n为1、2或3，并且这样设置切削刀，各切削刀的切削同时起始于该切削刀与相应的瓶头干坯相切时，并同时于该切削刀与该瓶头干坯离开相切位置时结束。

所述切削刀为3个，所述工位数量为12个，γ＝β＝30°，相邻两个切削刀形成的圆心角均为30°。

所述第一变速装置为第一皮带变速装置、第一链轮变速装置或者第一齿轮变速装置。

所述第一变速装置为第一皮带变速装置，其中与皮带传动相切接触的数个工位带轮中心与工作台的中心形成的圆心夹角设为α，其中α＞β＝γ。

所述多个切削刀的切削刃长度一致，并且各切削刀的λ夹角相同。

所述多个切削刀的切削刃长度不一致，并且各切削刀的λ夹角不相同。

所述工作台公转装置包括依次连接的电动机、无极调速器、第一变速装置，所述第一变速装置中安装电磁离合器，第一变速装置连接涡轮减速箱，涡轮减速箱连接齿轮传动装置。

上述装置在进行瓶头干坯精加工过程中，通过工作台的不停转动，实现快速成型的目的；通过工作台变速运动，有利于提高切削成型的精确度；通过工位有规律的自转和停转，方便瓶头的装卸操作；通过切削刀与工位相切，使原有的机械面切削转变为线切削，提高精确度和设备使用寿命。

本实用新型的有益效果为：瓶头快速成型、切削成型精确度高，拆装方便，提高刀具使用寿命，降低生产成本。

附图说明

图1是多工位回转工作台式切削成型机的主视图

图2是多工位回转工作台式切削成型机的左视图