[实用新型]胎体组件压合装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造橡胶轮胎制备胎体组件的胎体组件压合装置，属于橡胶机械领域。

背景技术

目前配套于各类运载器的橡胶轮胎，主要是采用成型机将钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件通过压合、反包等工艺制成胎胚。

在轮胎胎胚制造工艺装置中，通常是在胎体鼓上完成制备胎体组件，再将胎体组件输送至成型鼓上。在制备胎体组件过程中，既需采用压合装置针对内衬层与两侧胎侧胶之间的重叠部分进行压合操作以挤压、排出气泡，也需对后续缠绕的帘布接头处进行压合操作。

如后附图1所示采用现有技术的胎体组件压合装置，其方案是将先后实施压合操作的复合件压合装置(50)与帘布压合装置(60)分开安装，且通过各自的驱动装置执行在胎体鼓(70)上的压合操作。其中，复合件压合装置(50)安装于支架(51)，其驱动气缸(52)将压辊(53)从安装工位一次性地输送至胎体鼓(70)上的压合工位。

现有胎体组件压合装置存在的主要技术缺陷与不足之处在于：

1、复合件压合装置(50)与帘布压合装置(60)采用各自独立的安装机构，需要配备较大行程与驱动力参数的驱动气缸(52)，既不利于复合件表面压合操作的稳定性、也不利于降低所采购驱动部件的成本；

2、不利于提高2个独立设置结构的初始安装精度，先后实施复合件、帘布压合操作的准确度难以控制；

3、复合件压合装置(50)与帘布压合装置(60)采用分开安装、各自驱动的结构，需配置较大的安装空间而不利于整机结构的小型化设计；

4、复合件压合装置(50)的多组压辊采取对齐式排列，压辊之间易形成压合的间隙而导致部分区域的气泡无法排出；

5、帘布压合装置(60)操作时，由于压合操作引起的反冲力较大而易于导致装置后退，从而影响针对帘布接头处的压合效果。

有鉴于此特提出本专利申请。

实用新型内容

本实用新型所述胎体组件压合装置，其目的在于解决现有技术存在的缺点而采取将复合件压合装置与帘布压合装置集成安装于同一滑架，以提高2个独立设置结构的初始安装精度和整机结构的小型化设计，从而改善先后实施复合件、帘布压合操作的准确度。

另一设计目的在于，在复合件压合操作前，将复合件压合装置先行移动至等待工位，以降低针对驱动气缸的行程与驱动力参数的要求，从而既提高复合件表面压合操作的稳定性、也有利于降低所采购驱动部件的成本。

设计目的还在于，采取交错式排列压辊，以避免在复合件表面形成压合间隙，提高复合件整体的气泡排出效率。

还可实现的设计目的是，针对压合操作引起的反冲力，通过止退装置以加以固定而进一步地改善帘布接头处的压合效果。

为实现上述设计目的，所述胎体组件压合装置设置于轮胎成型机的胎体鼓一侧，包括有用于针对内衬层与胎侧胶进行压合操作的复合件压合装置和针对帘布接头进行压合操作的帘布压合组件。

与现有技术的不同之处在于，所述的复合件压合装置和帘布压合组件安装于同一滑架。

滑架通过底部的滑块啮合连接于底座两侧的导轨，在滑架与底座之间安装有用于驱动滑架沿纵向往复移动的第一驱动气缸。

如上述基本方案，复合件压合装置与帘布压合装置集成安装于同一滑架，滑架通过第一驱动气缸沿底座沿纵向移动至等待工位，然后复合件压合装置再由其驱动机构将压辊输送至胎体鼓上的复合件表面进行压合操作。

因此，有利于同时提高上述2个独立设置装置的初始安装精度，同时缩小整机结构占用空间和实施小型化设计。

在复合件压合操作前，将复合件压合装置先行移动至等待工位，能够降低其驱动气缸的行程与驱动力参数的要求，而且压辊在复合件表面压合操作的稳定性也较强。

为防止因压合操作引起的反冲力较大而影响到帘布接头处的压合效果，可采取的改进措施是：

在底座上设置有至少一组止退装置，止退装置包括有横向轴设于安装座的一杠杆，杠杆的纵向一端连接于垂向气缸的驱动端，杠杆的纵向另一端紧抵于移动至等待工位的滑架后部。

为进一步地提高构成复合件的内衬层与胎侧胶之间的压合效果、避免因出现压合间隙而难以排出局部气泡，所述的复合件压合装置具有2组由横向驱动装置驱动的压辊组件，每一组压辊组件包括有至少2个压辊；

在每一组压辊组件中，多个压辊相互交错地排列；

在2组压辊组件中，压辊交错排列的距离相等。