[实用新型]一种一体化的挠性飞轮

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机领域，特别涉及一种用于汽车发动机的一体化的挠性飞轮。

背景技术

汽车发动机的飞轮通常由转动惯量大的铸铁圆盘和齿圈制造而成，主要作用是限制曲轴的回转不均匀性和存储动能，同时它也使发动机比较容易启动，汽车比较容易起步，可以克服短时间的超负荷工作。起动机进一步安装有小齿圈，起动时起动机的小齿轮与飞轮齿圈啮合，拖动发动机实现起动。

目前的挠性飞轮与传统飞轮的结构类似，如图1所示，挠性飞轮包括飞轮齿圈101、铸铁盘102和挠性板103。其中，齿圈101在加热的条件下通过过盈配合压装在铸铁盘102的周缘。挠性板103通过螺栓104安装在铸铁盘102的一侧。

目前的挠性飞轮在制造时，首先需要分别制造例如飞轮齿圈、铸铁盘、挠性板等各部分零件，然后再将各零件进行组合而成。其中，铸铁盘为铸造而成；飞轮齿圈先由型材焊接成圆形，然后通过机械加工切削加工齿形；而挠性板由于厚度较小，可通过冲压制造。

由此可见，目前的挠性飞轮由于部件较多，造成加工工艺复杂，特别是飞轮齿圈在加工时需要经过焊接、机械加工、热处理等制造工艺，所以需要的制造设备多，加工成本高，生产过程中消耗的能源多，热处理过程中还要产生废气、废水等污染物，造成环境的污染。

另外，在发动机启动的过程中，发动机工作的不稳定性以及转速变化时都会造成起动机的启动小齿轮与飞轮齿圈之间产生啮合噪声，这是由于飞轮齿圈101与铸铁盘102之间为刚性连接，通过过盈配合连接，飞轮齿圈101与铸铁盘102之间会产生噪声，且飞轮齿圈101的齿形通过机械加工形成，加工精度较低，因此啮合间隙较大，也会导致飞轮齿圈与起动机的启动小齿轮之间的噪声。而这些产生啮合噪声的间隙也会进一步加剧发动机的振动，从而影响了舒适性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种用于汽车发动机的一体化的挠性飞轮。

本实用新型提供的一种一体化的挠性飞轮，包括：旋压成形为挠性板的板状本体，在所述板状本体的周缘旋压成形的翻边，以及旋压成形在所述翻边上的外齿圈。

优选地，翻边的厚度为20～30mm。

所述外齿圈的厚度为8～12mm。

所述外齿圈的齿距为5～8mm。

所述板状本体的直径为200～300mm。

由上述技术方案可见，采用本实用新型可产生如下的有益效果：

与现有的通过多个零部件组合形成的挠性飞轮相比，本实用新型的一体化的挠性飞轮可通过旋压技术在挠性飞轮的挠性板周缘形成翻边，并在该翻边处通过旋压技术形成外齿圈，使飞轮齿圈和挠性板结合为一体，不仅减少了零件的数量，降低了工艺复杂程度，而且由于采用了旋压技术，减少了污染物的产生，降低了生产成本。

附图说明

图1为现有技术的挠性飞轮的结构示意图；

图2为本实用新型的一体化的挠性飞轮的结构示意图。

图3为本实用新型的一体化的挠性飞轮的剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

在本实用新型中，汽车发动机的挠性飞轮将飞轮齿圈和挠性板结合为一体，从而可使用旋压技术将挠性飞轮一次成形。

图2为本实用新型的一体化的挠性飞轮的结构示意图。图3为本实用新型的一体化的挠性飞轮的剖视图。参见图2和图3所示，本实用新型的一体化的挠性飞轮包括：通过旋压技术成形为挠性板的板状本体203，在该板状本体203的周缘通过旋压技术形成的翻边202，以及旋压成形在翻边202上的外齿圈201。其中，翻边202垂直于所述板状本体203。

与传统的组合式的挠性飞轮不同，本实用新型的挠性飞轮通过旋压技术在成形为挠性板的板状本体203的周缘形成一翻边202，并通过旋压技术在该翻边202上形成齿圈201，齿圈201与挠性板结合为一体，从而减少了零件的数量，且降低了工艺复杂程度，板状本体203、翻边202和齿圈201可在一个加工步骤中一体成形。

旋压技术是一种先进的成形工艺，其已成为小批量、多品种、回转型薄壁壳体零件的一种重要的加工方法，其具有加工精度高、污染排放量低的特点。传统的挠性飞轮由于铸铁盘和齿圈的厚度所限，不能采用旋压技术进行加工。本实用新型挠性飞轮通过将齿圈201直接设置为在板状本体203的周缘进行加工，使得齿圈201作为挠性板的一部分，从而可采用旋压技术进行加工。