[实用新型]一种起重机X型支腿及设有该支腿的起重机

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别是轮式起重机的X型支腿。本实用新型还涉及设有所述支腿的起重机。

背景技术

轮式起重机的特点是能利用轮胎装置，沿无轨路面运动，车架是其行走基体，支承连接起重机各零部件，并承受来自车内、外的各种载荷。

为了增大轮式起重机起重作业时的起重能力和工作稳定性，必须设置支腿机构，支腿机构要求坚固可靠、伸缩方便，行车时收回、工作时外伸撑地，能够将整个起重机架起，在轮式起重机吊重作业时，车架将承受的各种载荷通过车架后段传递给固定支腿最后到达地面。

根据支腿结构的不同，轮式起重机的支腿大体上可分为H型支腿和X型支腿两大类。

请参考图1，图1为现有技术中一种典型的轮式起重机的H型支腿示意图。

如图所示，轮式起重机的H式车架主要由车架前段1、前固定支腿2、车架后段3、回转支座4、后固定支腿5及四个伸缩支腿6构成，伸缩支腿6外伸后呈H形。当起重机起重作业时，起吊机构将力通过回转支座4传递到车架后段3上，整个车架后段3都承受载荷，再通过前固定支腿2、后固定支腿5传至伸缩支腿6，最后到达地面。

请参考图2，图2为现有技术中一种典型的轮式起重机的X型支腿示意图。

如图所示，X型支腿主要由铰接式车架7、活动支腿8、摆动支腿9、摆动油缸10等组成，四个摆动支腿9通过四个铰点与车架7铰接，在摆动油缸10的辅助下可自由摆动，摆动支腿9摆开后呈X形。

为了增大支腿的前后跨距和左右跨距，各活动支腿8在水平油缸作用下可在摆动支腿9内水平伸缩，形成双节伸缩式支腿。起重作业时，铰接式车架7通过回转支座将所承受的载荷通过四个铰点传递给四个摆动支腿9和活动支腿8，最后到达地面。

目前，X型支腿大都采用活动支腿8可在摆动支腿9内水平伸缩的双节伸缩式结构，可增大支腿跨距，使起重机稳定性大大提升。

请参考图3，图3为图2中所示摆动支腿的局部示意图。

如图所示，X型支腿由于大圆弧过渡处应力较大，因此其腹板11需采用外加强板12和内加强板(由于遮挡关系，图中未示出)加强，下底板13需采用上加强弯板14和下加强弯板15加强，从而构成腹板左右加强板和底板上下加强板的组合式结构，以承受大圆弧过渡处的应力。这种由四种加强板构成的组合式结构，使该处抗弯惯性矩大大提升，即承载能力大大提升。

然后，上述内外上下加强板在起到加强作用的同时，也导致X型支腿大圆弧过渡处结构复杂、拼点难度大、焊缝叠加交错、焊接量大。例如，腹板11内外加强板的厚度一般较大，形成的焊道较宽，特别是上加强板14，其与外加强板12和下底板13形成的两道宽焊道很近，容易焊后开裂。

其次，现有X型支腿的前支腿为双节伸缩式支腿，由于基于整车重心考虑，前活动支腿仅部分伸缩到摆动支腿内，即活动支腿可在摆动支腿内水平伸缩的水平油缸行程比较小，前支腿双节伸缩式支腿行程调节作用不明显，反而会增加活动支腿和摆动支腿搭接重量，使搭接区受力比较恶劣，降低了支腿的可靠性。

另外，由于X型支腿设计空间有限，X型支腿上方是起吊机构，支腿下方是走台板供人行走，为满足支腿最大承载力要求，支腿截面必须足够大。这样势必造成支腿与走台板上平面间隙很小，由于装配间隙和支腿自身重力以及垂直油缸重量，造成支腿距离铰点越远越向下倾斜，很容易与走台板干涉。

因此，如何进一步减少X型支腿大圆弧过渡处的焊缝数量和焊接量，从而提高其结构可靠性，并提高其前支腿的结构强度，避免前后支腿与走台板干涉，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的第一目的是提供一种起重机X型支腿。该支腿大圆弧过渡处的焊缝数量和焊接量较少，不仅易于焊接，而且能显著提高结构强度。此外，其前支腿具有较高的结构强度，且前后支腿不会与走台板干涉。

本实用新型的第二目的是提供一种设有所述X型支腿的起重机。

为了实现上述第一目的，本实用新型提供一种起重机X型支腿，包括前支腿和后支腿，所述前支腿和后支腿的圆弧过渡处的两侧分别设有上加强块和下加强块，所述上加强块嵌入腹板和上盖板并与之焊接连接，所述下加强块嵌入腹板和下底板并与之焊接连接。

优选地，所述前支腿为单节整体式支腿，所述后支腿为双节伸缩式支腿。

优选地，所述前支腿和后支腿为变截面支腿，其截面高度从铰接端向另一端逐渐减小。

优选地，所述前支腿和后支腿的上盖板呈水平状态，下底板相对于水平面倾斜一定角度。