[实用新型]一种耐磨油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，特别是一种耐磨油缸。 

背景技术

液压油缸在矿业开采、汽车、航空、工程机械等领域使用广泛。由于不同机械中使用液压油缸的材料不同，液压油缸的机械性能和使用寿命存在较大的差异。 

在液压油缸制造和再制造领域，由于缸筒的缸径大小、长度不同，内部涂覆难度较大。目前，国内外还没有采用真空熔覆的方法制造和修复液压油缸。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种具有高耐磨性、高抗腐蚀性缸筒内壁的耐磨油缸。 

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种耐磨油缸，它至少包括油缸本体，其特征是：油缸本体内壁固定有耐磨层。 

所述的耐磨层厚度是0.01～2mm。 

所述的耐磨层是由合金粉末与粘合剂混合而成。 

所述的耐磨层是75％的松节油溶解25％的松香为粘结剂，再用6％的松香粘结剂与94％的合金粉末调制成糊状料浆。 

所述的合金粉末是镍基合金或钴基合金或铁基合金中的一种。 

本实用新型的有益效果是，由于在油缸本体内壁处采用真空熔覆技术均匀挤涂有高耐磨性、高抗腐蚀性的自熔性合金粉末，使合金粉末与缸筒材料实现冶金结合，开发出具有高耐磨性、高抗腐蚀性的油缸。 

附图说明

下面结合实施例附图对本实用新型进一步说明。 

图1是本耐磨油缸的结构示意图； 

图2是真空熔覆工艺增加耐磨层的流程图。

图中：1、油缸本体；2、耐磨层。 

具体实施方式

本耐磨油缸是通过真空熔覆工艺在油缸本体1的内壁增加耐磨层2，见图1，耐磨层厚度是0.01～2mm，耐磨层2是由合金粉末与粘合剂混合而成，其中合金粉末是高耐磨性、高抗腐蚀性的自熔性合金粉末，采用真空熔覆技术，使合金粉末与缸筒材料实现冶金结合，再经过其它加工过程形成具有高耐磨性、高抗腐蚀性的油缸。 

如图2的真空熔覆工艺增加耐磨层的流程图所示，本高耐磨性、高抗腐蚀性的油缸经过如下方法步骤加工而成： 

步骤1，首先对油缸进行预处理，预处理主要包括缸筒尺寸预留和外形加工，表面清洗、脱脂、去污、除锈，必要时可采用酸洗工艺；

步骤2，调制自溶性合金粉末，自溶性合金粉末由合金粉末与粘合剂混合而成，用75％的松节油溶解25％的松香作为粘结剂，再用6％的松香粘结剂与94％的合金粉末调制成糊状料浆，上述均为重量百分比；

上述的合金粉末是镍基合金（Ni-B-Si和Ni-Cr-B-Si）或钴基合金（Co-Cr-W-Ni-B-Si）或铁基合金（Fe-Ni-B-Si和Fe-Cr-Ni-B-Si）中的一种，它们都含有可以降低熔点、提高硬度、自行脱氧造渣的硼和硅；

步骤3，缸体内涂覆，将调制好的料浆涂覆到缸体的内表面；

步骤4，烘干、修型，将涂覆后的缸体阴干后放入80～100℃烘箱中保温2～3小时，以便松节油挥发，缓冷后取出，修正外形；

步骤5，真空熔覆，真空熔结在真空度为10Pa的钼丝炉中熔结，根据合金成分确定加热温度，如镍基合金（Ni-Cr-B-Si）为1050～1100℃，保温时，加热速度应慢一些，防止有机物挥发过快导致涂层开裂；

步骤6，熔覆后精加工，对涂层进行精镗、绗磨或研磨，以满足缸筒尺寸及形位公差、表面粗糙度的技术要求；

步骤7，检验；

步骤8，入库。

真空熔覆的工艺特点： 

致密性高：真空熔结的温度是在涂层材料的液相线与固相线之间，涂层合金处于液、固两相共存状态，真空熔结涂层中孔隙率与液相含量有关。当液相质量分数为20％～30％时，得到的是多孔的涂层，当液相质量分数超过60％时即可得到连续密封的涂层。控制液相的比例，可制备孔隙率极小的致密涂层或减磨微孔涂层。

稀释率低：由于加热速度快，保温时间短，且加热温度低于母材的熔点，因此，母材元素（主要是铁）对涂层的“稀释”较少，涂层成分变化小，组织均匀，硬度和耐磨性高。 

厚度可控：能将涂层厚度精确控制在几微米至几毫米，而且真空熔结工艺的实施不受工件形状、结构或部位复杂性的影响，即使在不通孔、内槽等处，也能形成均匀一致的涂层。