[实用新型]离合器式螺旋压力机上铝合金双模膛锻模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双模膛锻模，尤其是在离合器式螺旋压力机上使用的铝合金三角臂双模膛锻模。

背景技术

目前，铝合金锻造主要采用液压机、摩擦压力机。液压机速度慢，生产效率低；摩擦压力机零件精度差，抗偏载能力差。在摩擦压力机上锻造需要两副模具，铝合金锻造温度范围窄（一般为80-100°C），一般需要在预锻结束后再次加热才能进行终锻。浪费能源，生产流程长，产品质量差，效率低下。而铝合金由于对应变速率敏感， 不适合使用高效的机械式压力机进行锻造。

实用新型内容

为了克服现有模具工艺流程长，生产效率低，装模不便的不足，本实用新型提供一种铝合金锻模，可安装于离合器式螺旋压力机上使用，可以在一台压力机上，一次加热实现预锻和终锻。为了装模方便，增加了限位块，使得顶料杆和过渡块不会从模具中掉落，整块模具可以整体拆卸，方便换模。

本实用新型主要包括上下模、顶杆、过渡板和限位块等部件。

解决其技术问题所采用的技术方案是：

锻模本体开设预锻和终锻两个模膛。顶料杆成三角形分布于锻件飞边槽外，且三点连线相交于模膛中心。一个工位锻造完了，滑块上升后，顶出缸将过渡板顶起，过渡板又将顶料杆顶出。顶料杆托住锻件飞边将锻件顶出模具模膛。当锻件被取走后，顶缸回位，顶料杆在弹簧的作用下复位落下，同时推动过渡板落下。

安装于25000 kN离合器式螺旋压力机，模具上开设预锻和终锻两个模膛，顶料杆安装于模具内，通过过渡板和限位块进行固定，避免顶料杆落出模具，方便装模卸模。

预锻模膛压力中心与压力机中心距离d1小于275 mm，终锻模膛压力中心与压力机中心距离d2小于275 mm，两模膛压力中心距离d250-300 mm，两模膛侧壁最近处距离 dm=40-60 mm。

模具封闭高度Hc=440-480 mm。模具左右宽度L=800-840 mm，前后宽度B= 720-760 mm。

铝合金锻模预锻飞边桥高度h1=3 mm，终锻飞边桥高度h2=2mm，宽度Lf=10 mm，飞边仓高度Hf=10 mm。

铝合金锻模模膛表面粗糙度高于Ra0.4。

预锻模膛周围设置3根顶料杆；终锻模膛设置3根顶料杆。顶料杆距离飞边槽外侧边缘dj=0-10 mm。模具安装完成，顶料杆低于模具表面hd=1-2 mm。

铝合金锻模顶料杆为阶梯轴结构，在顶料杆上安装螺旋弹簧进行复位。顶料杆与过渡板连接，过渡板可在模座槽内滑动，过渡板由压板进行限位。

顶料杆直径dg=?19.7 mm，相应的模具顶杆孔直径dk=?20 mm。顶杆中部为三棱柱结构，头部台阶轴直径dt=?32.1-33.1 mm。

顶料杆为阶梯轴结构，在顶料杆上安装螺旋弹簧进行复位。顶料杆与过渡板连接，过渡板可在模座槽内滑动，过渡板由压板进行限位。

铝合金锻模顶料过渡板厚度Hg=19.5-20.5 mm。其宽度Bb=43 mm，止口槽宽度Lc=30 mm,止口槽深度Bc=12 mm，高度hc=10 mm。

过渡板限位块分为单侧和双侧两种。宽度Bx为28 mm，高度Hx=19 mm，止口宽度bk=13 mm，厚度hk=8 mm。

本实用新型的有益效果是，可以在在一副模具，一次加热完成铝合金预锻和终锻工序，且设置有顶料装置，顶料点分布合理，不会造成零件扭曲。另外，设计了顶料杆过渡板和限位块，模具装拆时顶料杆不会脱落，方便换模，提高效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型锻模的结构图。

图2是图1中I的局部放大图。

图3是锻件顶出示意图。

图4是本实用新型锻模的俯视图。

图5是本实用新型锻模的左视图。

图6是图5中II局部放大图。

图7是图5中A向视图。

图8是本实用新型锻模的预锻飞边槽结构图。

图9是本实用新型锻模的终锻飞边槽结构图。

图10是顶料杆。

图11是图6中A-A截面图。

图12是过渡板。

图13是图12俯视图。

图14是单侧限位块。

图15是图14俯视图。

图16是双侧限位块。

图17是图16俯视图。

具体实施方式