[实用新型]一种混料机复合衬板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合衬板，尤其涉及一种混料机复合衬板。

背景技术

钢铁系统烧结厂圆筒混合机，由于其内壁衬板选用不合理，造成挂料严重，从而造成有效筒径减小、筒体高负载及偏心运转，导致物料通过量降低、齿轮、齿圈、减速机及电机长期高负载偏心运转导致严重缩短减速机高速轴、中间齿的使用寿命；齿轮及齿圈磨损严重；电机负载增大，耗电量增加；筒内挂料严重致使停机处理频繁，导致圆筒混合机设备故障率高，大大减少了设备作业制约了烧结机生产能力的发挥。

传统的(稀土耐油衬板上外嵌压板结构)存在两方面的问题：

一、筒体内挂料十分严重，圆筒进料口挂料严重厚度达到500mm出料口挂料厚度150mm平均挂料厚度达300mm左右，不仅增加了设备负荷，而且还造成走料不畅，有时甚至从进料口往外溢料。

二、内衬的结构不合理，因为压板磨损后物料进入结构内部挤开衬板，而固定底板的螺栓无法拆装处理，导致衬板脱落造成设备事故，扬料板磨损严重更换扬料板难度大。

传统衬板重量大，增加设备负载。传统稀土耐油衬板衬板厚度是30mm，经实地考察计算京唐公司现使用的两条线4个混料筒尺寸如下：混料筒直径：5.1米、长度：28米。整个筒体衬板重量约：20吨。

经计算，(整个圆筒挂料平均厚度：300mm，挂料比重：1.8吨/立方米，如此计算下来：混料筒粘料约重：240吨。而原衬板自重约20t)，这样使设备负荷大增，导致连锁性故障：

1、挂料严重致使圆筒偏心运转，传动部件寿命降低，出轮与齿圈咬合磨损明

2、因挂料严重与衬板自重较大增加了设备负载重量260吨，导致耗电高。(公司老混料筒电机功率：1380KW/h，工作电压：10000V，工作电流：38A)这260吨空转负载耗电量是相当可观的。

3、因挂料严重设备故障率升高，现场了解每个混料筒平均5天就要清一次内壁挂料，每次用时一个班时。但因挂料问题停机检修频繁，直接影响了混料筒的有效生产效率。

4、因挂料减小了圆筒的有效工作直径，致使混料通过量受局限。

5、因挂料严重混料筒内壁的扬料板基本失去扬料作用，且扬料板磨损严重更换难度大，已经影响到了造球效果。

6、原衬板使用寿命短，现场了解，原衬板使用寿命为一年。

综上因素，原有(稀土耐油衬板)的使用无法发挥设备的最大工作效率，且耗电高，造球效果不理想。已经严重影响了设备作业率。

实用新型内容

本实用新型针对现有混料机寿命短、挂料严重、故障率和功耗高的不足，提供一种抗高温、耐磨、筒体自重轻、无挂料且使用寿命长的混料机复合衬板。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种混料机复合衬板，所述衬板上设有至少一个安装焊接孔，所述衬板内部表层为陶瓷工作面，衬板外部表层为衬板基材，所述陶瓷工作面和衬板基材之间设有缓冲橡胶层。

所述衬板朝向筒内部的一面为内部表层，所述衬板与筒体相连接的一面为衬板的外部表层。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所述的混料机结构简单，重量轻无粘料现象减轻设备负载；有效增加了圆筒混料机有效工作直径，大大减轻了设备负荷；扬料板不磨损，提高了造球效果；节能；改造后圆筒混料机及其附带设备故障率可降低，增加有效时间内的物料通过率，大大降低了设备负载耗电量，设备运转平稳；直接保证了烧结料的混合与输送量，从而保证烧结产量。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述陶瓷工作面、缓冲橡胶层和衬板基材使用粘合剂粘合成一体，所述陶瓷工作面包括至少一块陶瓷块，所述缓冲橡胶层包括至少一块缓冲橡胶块，所述陶瓷块与缓冲橡胶块的数量相等，所述至少一块缓冲橡胶块中的每块缓冲橡胶块上粘合一个陶瓷块。

进一步，所述陶瓷块与缓冲橡胶块等大并且形状都为正方形。

进一步，所述安装焊接孔设于衬板基材上。

进一步，所述衬板用角钢压实到混料机筒体的内壁上，所述角钢用螺栓固定，所述螺栓焊接在混料机筒体的内壁上。

进一步，所述陶瓷工作面采用耐磨陶瓷制成，所述耐磨陶瓷以AI2O3为主要原料，以稀有金属氧化物为溶剂，100吨干压成型，经1600度高温焙烧而成的特种耐磨刚玉陶瓷，洛氏硬度≥85HRA再分别与特种橡胶和钢板基材三种材料用特种粘合剂，在高温高压下三种材料一次性复合成型。