[实用新型]一种提高汽车铝合金车轮加工精度的中心凸台装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车铝合金车轮的机械加工领域，具体地说涉及一种提高汽车铝合金车轮加工精度的中心凸台装置。

背景技术

铝合金有着良好的铸造性和加工性，目前正不断取代铸铁或钢板成为汽车车轮的首选材料。对于铸造铝合金车轮，目前机械加工采用的定位方式有二种，即边缘护耳定位、中心锥面基准定位。行业内对于使用大装饰盖、车轮毛坯中心有锥面的铝车轮产品可以采用中心锥面基准定位方式加工，该方式由于采用了以中心锥面为基准进行定位，和产品的中心孔同心度高，因此产品的加工精度高；对于使用小装饰盖的铝车轮毛坯，由于中心没有锥面可作为基准进行定位，产品只能采用边缘护耳定位的方式加工，该加工方式不仅需在模具边缘设置凹槽增加了铝车轮毛坯的重量，而且因毛坯在铸造脱模过程及热处理过程中受外应力与内应力的影响不可避免会产生毛坯变形，因此采用边缘护耳定位方式加工的产品中心孔同心度不高，对加工后的产品精度影响非常明显，表现为产品径向跳动、端向跳动、位置度及动平衡等技术参数较低，影响了汽车高速运行时的平稳性与舒适性；另外该方式在加工过程中操作员装夹困难，影响生产效率；产品加工过程中的不良率高。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种提高汽车铝合金车轮加工精度的中心凸台装置，该装置对于使用小装饰盖、毛坯中心没有锥面的产品通过在铝车轮中心孔周围设置中心凸台形成锥面，避免因小装饰盖的产品由于没有锥面在加工过程中只能采用边缘护耳定位方式，从而造成加工后的产品精度低、毛坯重量重、装夹困难、产品不良率高的问题。

具体的技术方案是：一种提高汽车铝合金车轮加工精度的中心凸台装置，根据顾客要求进行产品造型设计，对使用小装饰盖的产品在开发模具时在离铝车轮中心孔外50mm-100mm的地方设置5-7个凸台形成锥面，凸台体积为0.2cm³-0.3cm³，凸台高度为5mm-7mm，拔模斜度为9℃-12℃°度。产品经过铸造、热处理后，进行机械加工后，以中心凸台为定位方式首先加工铝车轮产品的背面；背面加工完成后以形成的中心孔为定位方式进行车轮的正面加工，正面加工完成后以形成的中心孔为基础在数控加工中心上进行螺栓孔的加工，采用径向跳动仪、端向跳动仪、动平衡仪、三座标进行加工精度检测，以验证本实用新型的实际效果。

本实用新型工艺简单，能够提高产品的加工精度、生产效率及产品的综合合格率，减轻产品的重量。

附图说明

图1实施例1采用中心凸台装置的汽车铝车轮毛坯主视图。

图2实施例2采用中心凸台装置的汽车铝车轮毛坯主视图。

具体实施方式

实施例1：538-1880铝合金车轮，根据客户的要求需要使用小装饰盖，在开发模具时在离铝车轮中心孔50mm的地方设置5个凸台，凸台形状见图1①，凸台高度为5mm，拔模斜度为9℃。产品经过铸造、热处理后，进行机械加工，以中心凸台为定位方式首先加工铝车轮产品的背面；背面加工完成后以形成的中心孔为定位方式进行车轮的正面加工，正面加工完成后以形成的中心孔为基础在数控加工中心上进行螺栓孔的加工，采用径向跳动仪、端向跳动仪、动平衡仪、三座标进行加工精度检测，以验证本实用新型的实际效果。

实施案例2：538-2085铝合金车轮，根据客户的要求需要使用小装饰盖，在开发模具时在离铝车轮中心孔外100mm的地方设置7个凸台，凸台形状见图2①，凸台高度为7mm，拔模斜度为12℃，产品经过铸造、热处理后进行机械加工，以中心凸台为定位方式首先加工铝车轮产品的背面；背面加工完成后以形成的中心孔为定位方式进行车轮的正面加工，正面加工完成后以形成的中心孔为基础在数控加工中心上进行螺栓孔的加工，采用径向跳动仪、端向跳动仪、动平衡仪、三座标进行加工精度检测，以验证本实用新型的实际效果。

通过表1和表2的铝合金车轮的机械加工精度指标对比可以看出，使用本专利加工后铝合金车轮的加工精度指标比原边缘护耳定位铝合金车轮的加工精度指标明显提高，有利于提高轿车高速行驶过程中的平顺性及舒适性；通过表3分析可以看出，本实用新型能够提高制造过程中成品的合格率，提高生产效率，减少毛坯的加工余量。

表1：实施案例1使用本专利申请中心凸台定位加工和原边缘定位加工精度的比较

表2：实施案例2使用本专利申请中心凸台定位加工和原边缘定位加工精度的比较

表3：使用本申请专利中心凸台定位与原加工工艺各项指标对比；