[实用新型]机动车钥匙的电池电极装接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机动车钥匙结构，尤其涉及其中电池电极的装接结构。

背景技术

钥匙是人们用于开锁的工具，机动车钥匙则是专门用于开启车门并点火发动车辆的工具。为提高机动车要是的便携性能，生产设计者常采用各种结构将钥匙本体收纳在钥匙柄之中。比较普遍的结构形式是，钥匙本体沿特定的转轴旋转，非驾驶时，钥匙本体回转收纳在钥匙柄的预设容槽之中，而在驾驶时，只需按压按钮，使钥匙本体从容槽中弹出，便可插置于机动车匙孔。该种机动车钥匙因其易于收纳钥匙本体而性能出众、造型别致而多变，精巧且美观，故被广泛应用于各类中高档机动车之中。

基于负电极的形状为用金属片一体弯折成型的基部、电池接触部和接点部，而接点部与主控板相应接点需要采用焊接方式实现定位。但由于接点部相对整个负电极为背对操作员与接点焊合的，无论采用何种工艺都比较困难，同时难以保证接触位置和压缩量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种电池电极装接结构，以提高负电极装配的便利性以及装配的良率。

为了解决以上技术问题，本实用新型提供的机动车钥匙的电池电极装接结构，该装接结构涉及主控板、负电极和匙柄的下壳体，其中负电极包括金属片一体弯折成型的基部、电池接触部和接点部。特别地，该下壳体在电池安装容槽旁侧设有安装柱，所述负电极的基部设有孔径匹配安装柱直径的小孔，所述负电极的小孔套接在安装柱上，且负电极的电池接触部贴合在电池安装容槽之上，负电极的接点部与主控板的相应接点相抵接。

进一步地，所述负电极的接点部与基部之间设有至少一个弹性弯折部，接点部呈压缩状与主控板相应接点相抵接。

进一步地，所述负电极在基部还设有翼型部，所述下壳体在电池安装容槽与安装柱之间设有凹槽，所述小孔套接在安装柱的同时，翼型部呈U字形弯折嵌接在凹槽中，所述负电极相对下壳体定位。

应用本实用新型技术方案的突出效果表现为：通过设置该匹配对应的安装柱和小孔，使得负电极金属片更便于安装，极大地提高了机动车钥匙的组装效率和电性接触准确性。

附图说明

图1为本实用新型机动车钥匙的电池电极装接结构爆炸示意图。

图2是负电极完成装配后与下壳体的一体俯视图。

图3是图2的B-B向剖面结构示意图。

图4是图2的C-C向剖面结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提出了一种机动车钥匙的电池电极装接结构，其结构如图1所示，该装接结构涉及主控板2、负电极和匙柄的下壳体1，其中负电极包括金属片一体弯折成型的基部31、电池接触部32和接点部33。特别地，该下壳体1在电池安装容槽11旁侧设有安装柱12，该负电极的基部31设有孔径匹配安装柱直径的小孔311，该负电极的小孔311套接在安装柱12上，且负电极的电池接触部32贴合在电池安装容槽11之上，负电极的接点部33与主控板的相应接点（未图示）相抵接，需要强调的是，本实用新型中无需焊接操作。

作为上述技术方案的进一步优化，该负电极的接点部33与基部31之间设有至少一个弹性弯折部331（如图4所示），接点部呈压缩状与主控板相应接点相抵接。如此当该机动车钥匙装接时，首先将负电极的小孔套接在安装柱上，把电池接触部对齐贴合在电池安装容槽上，然后再正常安装主控板2，而主控板向下装接时，先使接点与接触部相碰触，对位后继续下压并使弹性弯折部压缩，籍此强化确保了接点与接触部的压力。

除此之外，为保证负电极在套接在安装柱后不发生径向的晃动。如图3所示，在负电极在基部31还设有翼型部312，与之对应，该下壳体1在电池安装容槽11与安装柱12之间设有凹槽13。小孔311套接在安装柱12的同时，翼型部312呈U字形弯折嵌接在凹槽13中，以此是的负电极相对下壳体定位。

通过设置该匹配对应的安装柱和小孔，使得负电极金属片更便于安装，极大地提高了机动车钥匙的组装效率和电性接触准确性。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。