[发明专利]发泡成型用非织造布层叠体

说明书

技术领域

本发明涉及层间的耐剥离性优异且具有增强效果和聚氨酯渗出防止性能的发泡成型用非织造布层叠体，尤其涉及设置于聚氨酯等的发泡成型品底部的发泡成型用非织造布层叠体。

背景技术

作为车辆用座椅等的缓冲材料，使用的是软质的发泡聚氨酯等的发泡成型品。出于提高发泡聚氨酯成型品的刚性的目的以及为了使聚氨酯在背面不渗出，在这种发泡成型品的底部设置有增强用基布。作为增强用基布，使用维多利亚细布(cheesecloth)和厚片聚氨酯(slab urethane)的组合、或粗毛布等，但存在聚氨酯成型品的刚性改善不充分，或者不能充分防止聚氨酯渗到背面的可能。

作为改良所述缺点的方法，提出了以下各种方法：使用将目付10～30g/m²的薄且致密的层与目付40～100g/m²的粗且体积大的层一体化而成的非织造布作为增强用基布的方法(日本实公昭62-26193号公报：专利文献1)；使用目付110～800g/m²、纤维直径1～16d的高目付非织造布作为增强用基布的方法(日本特开平2-258332号公报：专利文献2)；或者，使用纤维直径为10μm以下的熔喷非织造布作为致密层的方法(日本特开2004-353153号公报：专利文献3)等。

然而，专利文献1中记载的发泡成型用增强材基布由于致密层的目付低，因此有无法有效阻止聚氨酯渗出的可能。另外，专利文献2中记载的发泡成型用增强材基布虽然能够阻止聚氨酯渗出，但由于基布的目付过大，因此聚氨酯过度浸渍，有缓冲性下降和聚氨酯密度下降引起的强度下降、原材料自身的重量上升引起的经济性下降等可能。

另一方面，专利文献3中记载了使用目付为40g/m²以下、更优选为15～20g/m²且纤维直径为10μm以下的熔喷非织造布作为致密层。但是，利用针刺(needle punch)将纤维直径细的熔喷非织造布层和纺粘非织造布层进行接合时，可能是由于形成熔喷非织造布层的纤维和形成纺粘非织造布层的纤维的纤维直径差异过大，因此纤维彼此的缠结少，存在层间剥离的可能，另外，用针可切断熔喷非织造布层的纤维，从而有在发泡成型用非织造布的表面产生粉尘的可能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实公昭62-26193号公报

专利文献2：日本特开平2-258332号公报

专利文献3：日本特开2004-353153号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明目的在于获得一种层间的剥离性优异，并且即使在使用针刺进行层叠(交织)时，在熔喷非织造布层的纤维屑表面也没有粉尘，具有增强效果和聚氨酯渗出防止性能的发泡成型用非织造布层叠体。

解决课题的方法

本发明提供一种发泡成型用非织造布层叠体，其是在致密层的至少一侧(也称单面。)[以下，使用“一侧”。]层叠增强层而形成的发泡成型用非织造布层叠体，其特征在于，致密层是在熔喷非织造布层(A)的两侧(也称两面。)[以下，使用“两侧”。]层叠纺粘非织造布层(B)、并且将该熔喷非织造布层(A)和纺粘非织造布层(B)进行部分热压接而形成的。

本发明还提供一种在上述发泡成型用非织造布层叠体的增强层侧进一步层叠发泡聚氨酯而形成的发泡成型用非织造布层叠体。

本发明还提供一种含有在上述发泡成型用非织造布层叠体的增强层侧层叠了发泡聚氨酯的发泡成型用非织造布层叠体的车辆用座椅或椅子。

发明效果

就本发明的发泡成型用非织造布层叠体而言，由于致密层是将熔喷非织造布层和纺粘非织造布层进行部分热压接而形成的，因此即使在设置在聚氨酯等的发泡成型操作中的成型用金属模的内侧的场合，也能够中途阻止发泡成型用树脂液的浸透，例如在汽车座椅的场合，能够有效防止金属部件与发泡聚氨酯的摩擦所引起的异常声响。

另外，由于包含作为致密层的、将熔喷非织造布层和纺粘非织造布层进行部分热压接而形成的层叠体，因此，例如进行针刺时，与增强层的纤维的交织变得强韧，即使在将发泡成型用树脂液浸渍在增强层中时或其后使用时，也不用担心无层间剥离等，对于形成致密的发泡层、提高刚性是有效的，而且在熔喷非织造布层的纤维屑的表面也无粉尘。

具体实施方式

<热塑性树脂>