[发明专利]制造机动车底盘零件的方法和装置

权利要求书

1.一种制造机动车底盘零件的方法，所述机动车底盘零件能承受拉伸应力、压缩应力和扭力并且具有能够在各个横截面上调整的机械强度以及高的韧性和温度稳定性，所述机动车底盘零件借助永久型铸模铸造由AlSiZnMg合金制成，其特征在于，铝合金包含(以重量百分率计)：

Si    5-11%

Zn    4-9%

Mg    0.2-1.0%

Sr    60-500ppm并且任选下面元素中的至少一种：

Mo   0.01-0.15%

B    0.001-0.010%

以及最高

Zr    0.15%

Ti    0.15%

Fe    0.30%

Cu    0.10%

以及另外的杂质

单独计最高至0.07%

总计最高至0.15%，

将该铝合金在分段式永久型铸模中铸造，所述分段式铸模以壳形状的方式适应于所述底盘零件的轮廓，该永久型铸模的单独段在从点状到表面状配置的区域中冷却或加热，因此生产出由铝混合晶体与具有由MgZn₂和/或Mg₃Zn₃Al₂析出形成的相干相的AlSi共晶组成的枝晶间、共晶混合晶体结构，并且在固化之后，立即将所述铸件从所述铸模中移除并且自然老化。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，永久型铸模/底盘的质量比是0.9：1.2，并且共晶熔体以0.01至10℃/s的冷却速率，在永久型铸模壳体中间歇性地冷却或加热，从而获得具有枝晶间地分布在AlSi共晶中的金属间相的膏状固化，由此形成AlSiZnMg混合晶体结构，所述AlSiZnMg混合晶体结构在机动车底盘零件的每个横截面中都是均匀和同一的。

3.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，为了实现熔体的晶粒细化，以AlB₂、Al₃Ti和AlTiC的形式添加B和/或Ti，并且通过对所述熔体的处理(除气)调节密度指数小于10%。

4.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述熔体被填充到所述壳形状永久型铸模中，使得所述熔体自底部上升(低压永久铸模)或者自顶部下落(重力永久铸模)，在填充阶段，所述永久型铸模的壁具有350至410℃的温度，并且所述熔体在受到拉伸应力/压缩应力的横截面处以5至10℃/s的冷却速率选择性地和间歇性地淬火，直到完全的固化出现，同时所述底盘零件的韧性区域以0.1至4℃/s的冷却速率冷却。

5.一种通过重力或低压铸造制造能够耐高应力的AlSiZnMG合金底盘零件的装置，所述装置包括钢底座(1)、一个或多个铸模段(2，3)以及用于铸模段的与水冷或空气冷却以及加热相关的温控器，其特征在于，

由永久型铸模壳体制成的所述铸模段(2，3)具有浮动地支撑在所述底座(1)上的薄壁和厚壁区域所述厚壁区域形成为用于所述底座上的铸模段的支撑件，

紧固螺栓布置在薄壁区域中以实现将所述铸模段准确地紧固到所述底座上；

而且，为了冷却所述铸模段，水管连接件或通气连接件设置在具有点状到表面状配置的带区上，借助热传感器的(11)可以检测局部温度分布，并且借助所述紧固螺栓补偿所述铸模段中的各个热应力。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述支撑件布置在所述铸模段(2，3)的边缘区域中，并且所述支撑件均设置有定心装置和滑动面，所述滑动面对应于钢架(1)上的相应形状的相对表面。

7.根据前述权利要求任一项所述的装置，其特征在于，在所述永久型铸模壳体中，所述永久型铸模壳体的厚度已经有目的地特别地功能性放大，所述脱模器(5)被布置以为了同时通气和冷却铸模腔。

8.根据前述权利要求任一项所述的装置，其特征在于，所述永久型铸模经由缝式喷嘴和通气插入件(13至16)通气。

9.根据前述权利要求任一项所述的装置，其特征在于，在型芯座、或者芯插入件或插入零件的区域中，芯气体的吸入经由真空连接件执行。