[发明专利]橡胶成形体的制备方法和传递成形用模具

说明书

技术领域

本发明涉及块状橡胶成形体的制造方法，特别涉及可以很好地适用于大型橡胶成形体（如车辆等的空气弹簧用的制动器）的橡胶成形体的制造方法。

背景技术

现有技术中，作为用于铁道车辆等的空气弹簧，如专利文件1所示，已悉知其具有车辆的车体上安装的顶板、在其下方的车轮侧配置的底板、在整个顶板和底板上配备的橡胶制成的隔板、以及在底板与车轮侧的支架之间插入的弹性机构（制动器）。所述制动器控制车体的垂直方向的变动，一般而言，使用橡胶层与钢板相互层叠而成的层压橡胶构造。

不过，出于某种原因，在所述空气弹簧中的隔板的空气压力不足的情况下，顶板会坐靠于底板上。在这种情况下，当制动器为层压橡胶构造时，特别是上下方向的缓冲性低，因而乘坐舒适性显著降低。

对于这类问题，如专利文件2所示，已悉知使用块状一体式的橡胶成形体作为制动器的空气弹簧。专利文件2的制动器为厚壁的碗状的橡胶成形体倒扣的形状。也即，使内部形成空间的半球状的形状，与层压橡胶构造相比，上下方向上不容易发生弹性变形。因此，即使在隔板的空气压力不足的情况下，与层压橡胶构造的制动器相比，也可以保持具有乘坐舒适性的程度。

只是，由于所述制动器中承受巨大荷重，使橡胶成形体整体坚固地一体化是重要的。但是，在使制动器之类的大型橡胶成形体在模具中成形的情况下，如果要将大量的未硫化橡胶一次性填充至模具，则气体会作为气泡残留在未硫化橡胶中，或容易发生橡胶的未填充。这些气泡或橡胶的未填充成为使硫化后的橡胶特性下降的一个原因。

此外，在大量的未硫化橡胶一次性填充至模具的情况下，从未硫化橡胶的填充开始至填充结束需要很长时间。特别是，在作为成形橡胶的方法而较多使用的注射成形法中，为确保流动性，高温加热并注射未硫化橡胶是必要的。因此，在填充刚开始后注入模具内的未硫化橡胶到填充结束之前会变得过热，硫化后的橡胶特性下降，发生所谓的“灼烧（ヤケ）”

已悉知专利文件3和专利文件4用于解决形成大型橡胶成形体时的不便。具体而言，专利文件3记载了在模具内部插入挤出喷嘴，一边移动喷嘴，一边填充未硫化橡胶的方法。此外，专利文件4中，作为形成橡胶辊或挡泥板等大型圆筒体时常用的方法，记载了绕旋转轴卷绕未硫化橡胶片的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2007-127168号公报

专利文献2：特开昭60-226308号公报

专利文献3：特开2002-210753号公报

专利文献4：特开2000-303431号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在所述专利文献3记载的方法中，当橡胶成形体为球面形状时，无法向各部分均等地施加压力，由于橡胶流动而产生未填充。此外，将未硫化橡胶顺畅地注入模具内时，需要挤出喷嘴的直径较大，因此存在挤出喷嘴的移动受到限制的问题。

此外，在专利文献4记载的方法中，为将未硫化橡胶片卷绕于旋转轴周围的方法，因此不适合形成实心的橡胶成形体或球形的橡胶成形体，此外，还存在橡胶片之间的粘合力较弱的问题。

因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种橡胶成形体的制造方法，其可在抑制气泡或未填充的同时向模具内填充未硫化橡胶，由此可良好地保持硫化成形后的橡胶特性。

解决问题的手段

为了解决所述问题，本发明是一种将填充在模具内的未硫化橡胶加热硫化后脱模的橡胶成形体的制造方法，其特征在于，将所述模具内的空间分隔为多个区域，在通过分隔构件将所述多个区域中的一个区域与其他区域分隔的状态下填充未硫化橡胶，重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域，其后，将所述分隔构件从所述模具上取出，从而向所述最后一个区域中填充未硫化橡胶，由此在所有区域填充未硫化橡胶。

根据上述构成，将模具内的空间分隔成多个区域，通过分隔构件分隔每个区域来填充未硫化橡胶，因此可以一边施加压力一边向模具内填充未硫化橡胶，可预先抑制气泡或未填充的发生。由此能够良好地保持硫化后的橡胶特性。本发明的橡胶成形体的制造方法有效用于制造10升以上的体积的橡胶成形体，特别有效用于制造15升以上的体积的橡胶成形体。

本发明的分隔构件用于将模具内的空间分隔为填充未硫化橡胶的区域和不填充未硫化橡胶的区域，可用具有刚性的材料以板状形成分隔构件。具体地，可用具有不会因向模具内注入的未硫化橡胶的压力而变形的程度的刚性和板材厚度的金属材料或合成树脂而形成。