[发明专利]发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体

说明书

技术领域

本发明涉及用于对填充于成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。

背景技术

通常，发泡成形体是通过以下所说明的制造方法来制造的。首先，对树脂颗粒进行预备发泡，获得发泡性树脂颗粒。接着，将所获得的发泡性树脂颗粒填充于发泡成形用模具（以下，也称作模具）内。然后，利用蒸汽对填充于模具内的发泡性树脂颗粒进行加热，使其再度发泡，形成发泡成形体。在模具内使用冷却水等对所形成的发泡成形体进行冷却。然后，通过使冷却后的发泡成形体自模具脱模而获得发泡成形体（例如，参照专利文献1段落0003）。

但是，在汽车的内设件等所使用的发泡成形体中，近年来，进行有通过在发泡成形体的表面形成凹凸等的花纹来提高外观价值的做法。进而，提出有用于形成该发泡成形体的发泡成形用模具（例如，参照专利文献2的图3、图4）。具体地说，提出有在成形面上具有与形成于发泡成形体的表面的凹凸相对应的凹凸的发泡成形用模具。

通过在发泡成形用模具的成形面形成凹凸，能够在发泡成形体的表面形成凹凸，并且能够增大发泡成形体与冷却水（或冷却风）间的接触面积，能够提高冷却效率（例如，参照专利文献2的图3）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11－343360号公报

专利文献2：日本特开2005－88442号公报

发明内容

发明要解决的问题

上述专利文献2的发泡成形用模具在成形面上以在纵横方向上隔开规定间隔的方式形成有多个独立的凹部。因此，在发泡成形时，呈发泡成形体的凸部咬入上述独立的多个凹部的内侧的状态。其结果，在使发泡成形体从模具脱模的脱模工序中，在凹部与凸部之间产生摩擦，凸部成为较大的阻力，产生发泡成形体难以从模具脱模这样的不良后果。

另外，通过在发泡成形用模具的成形面上形成凹凸，虽然能够提高冷却效率，但是也存在如下这样的不良后果。

在形成于发泡成形用模具的成形面的凸部形成有，例如用于将蒸气、冷却水（或冷却风）向模具内（模腔内）供给的通孔。该通孔在凸部的上端具有开口部。于是，通过该通孔从凸部的上端开口部向模具内供给蒸气等。被供给至模具内的蒸气冷却而成为水，该水滞留于凹部。滞留于该凹部的水难以向位于比凹部的底靠上方处的凸部的上端开口部移动。

因此，滞留的水难以向模具的外部排出，从而导致水残留于模具内。这样一来，若水残留于模具内，则在下一次成形时无法充分地将发泡性树脂颗粒填充于模具内，产生成形性下降这样的问题。

通过采用由冷却风而不是冷却水所进行的冷却处理能够谋求解决该问题。但是，冷却风与冷却水相比冷却效率较低，在冷却过程中需要较长的时间。因此，产生无法谋求制造发泡成形体时的循环增速这样的问题。

于是，本发明的第1课题在于提供易于脱模的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。

另外，本发明的第2课题在于提供能够谋求提高成形性和循环增速的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。

用于解决问题的方案

为了解决上述第1课题，本发明的第1技术方案的发泡成形用模具是用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具，其中，在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有以恒定间隔排列于一方向的、在从一端至另一端的整个范围连续的槽部。

采用上述结构，例如，与发泡成形体咬入独立的多个凹部的结构不同，在从对象区域的一端至另一端的整个范围连续地形成的槽部内成形的突条不会因与槽部间的接触而成为较大的阻力。而且，由于在将发泡成形体脱模时，空气通过在对象区域的一端至另一端的整个范围连续的槽部，因此空气易于在发泡成形体的与上述对象区域相对应的区域与模具之间均匀地传播。由此，易于在模具与发泡成形体之间产生间隙，因此能够顺畅地进行发泡成形体的脱模。而且，由于槽部以恒定间隔排列于一方向，因此也不存在有发泡成形体难以局部地从模具脱离这样的情况。对象区域指的是利用模具成形的发泡成形体从成形模难以脱模的部位，即，用户期望易于脱模的部位。