[发明专利]胶条、其制造方法以及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎中使用的内衬层用胶条、该胶条的制造方法，进一步涉及使用该胶条的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，出于对汽车低油耗化的强烈社会需要，人们在寻求轮胎的轻量化，即使在轮胎构件中，对于设置在轮胎内部、具有降低空气从充气轮胎内部向外部的泄漏量的功能的内衬层，也在进行轻量化等。

目前，内衬层用橡胶组合物通过使用例如含有丁基橡胶70～100质量%以及天然橡胶30～0质量%的以丁基橡胶为主体的橡胶配方，来提高轮胎的耐空气透过性。此外，以丁基橡胶为主体的橡胶配方中除丁烯以外大约含有1质量%的异戊二烯，其与硫、硫化促进剂、氧化锌相互配合，使橡胶分子间的交联成为可能。所述丁基系橡胶在一般配方的情况下，轿车用轮胎中必须要0.6～1.0mm左右的厚度，卡车、大客车用轮胎中必须要1.0～2.0mm左右的厚度，但为了谋求的轮胎的轻量化，需要一种耐空气透过性比丁基系橡胶更优秀、可使内衬层的厚度更薄的聚合物。

过去，为了谋求轮胎的轻量化，提出了用含有热塑性树脂的材料形成的薄膜代替所述橡胶组合物的方案。但是使用薄的热塑性树脂的内衬层制造轮胎时，硫化工序的压力使局部变得过薄，结果轮胎制品的内衬层的制成后的尺寸比设计的要薄。制成后较薄的内衬层会在较薄处出现胎体帘线突出而可见的现象（明线，open thread），给用户带来内部较差的印象，不仅如此，如果内衬层较薄，局部阻气性会变差，轮胎内压下降，最差的情况下会有爆胎的担忧。

此外，内衬层在轮胎行驶时，胎肩部附近有较大的剪切应变作用。将含有热塑性树脂的材料用作内衬层时，由于该剪切应变，内衬层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，有发生轮胎空气泄漏的问题。

专利文献1（国际公开2008-029781号公报）用混合了热塑性树脂与热塑性弹性体的薄膜积层体的胶条制造轮胎。通过做成积层体，可以改善阻气性、粘合性，使缎带状的胶条间的接合成为可能。但是，该技术的薄膜积层体的未硫化生外胎的尺寸是一定的，将尺寸变薄的话，硫化后的制成轮胎在胎肩加强部等处有变薄的可能性。

专利文献2（特开2009-220460号公报）公开了使用挤出机头挤出成形的内衬层材料的制造方法，该方法为：将以热塑性树脂为海成分、橡胶为岛成分的热塑性弹性体组合物从挤出管头挤出成形为薄片状，管头狭缝的截面形状为，从该狭缝的中心部到狭缝两端部之间具有厚壁挤出部，同时，相对于狭缝长度方向的厚度变化部分长度Δl的厚度增加分钟Δt的比率（%）为0.01～10%。希望通过该结构提高漏气防止效果，得到不易剥离的特性。

但是，挤出模具的尺寸变更困难，制造的轮胎大小受到限制。即使准备数种挤出模具，变更大小时的转换耗费时间，结果降低了生产率。

专利文献3（特开2000-254980号公报）公开了通过将缎带状的未硫化胶条依次卷绕在圆筒转鼓上，以与所希望的的完成截面形状相近的轮廓形状形成橡胶构件。

过去，充气轮胎所使用的内衬层一般是用橡胶挤出机等连续挤出成形为规定的完成截面形状，其完成截面形状是由设置于橡胶挤出机头部的管头决定的。以完成截面形状挤出成形的传统方法中，由于橡胶构件的截面大小较大，使用的橡胶挤出机也需要大型的，其结果是，生产线无法小型化。此外，必须根据轮胎的种类准备多种管头，而且每次更换制造轮胎的种类时，需要更换所述管头和调整作业等，是为了解决多品种小批量生产的下降的问题等。

但是，用缎带状的胶条形成轮胎构件时，由于橡胶组合物相互的粘附性，加工性上有问题，此外，用胶条形成的橡胶构件的形状在保管中有发生走样的问题。

专利文献4（特开2010-058437号公报）公开了以下方法：通过用模具将熔融树脂挤出为薄片状，对挤出的树脂薄片，用至少一方形成有凸形状的模具辊和夹棍夹住，转印凸形状，形成切断槽，冷却固化，而使薄片成形的方法。

专利文献5（特开平9-19987号公报）中公开了用于改善内衬层与橡胶层的胶粘性的积层体。通过在内衬层两侧设置胶粘层，在内衬层的重叠部，胶粘层相互接触，通过加热而牢固地粘结，因此空气压保持性提高。但是，该用于内衬层重叠的胶粘层在硫化工序中，与气囊在加热状态下接触，有与气囊粘附的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开2008-029781号公报

专利文献2：日本专利特开2009-220460号公报

专利文献3：日本专利特开2000-254980号公报

专利文献4：日本专利特开2010-058437号公报