[发明专利]胶条、其制造方法及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明关于充气轮胎使用的气密层用胶条、该胶条的制造方法以及使用了该胶条的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，基于对车辆低油耗化的强烈社会需求，正在追求轮胎的轻量化，轮胎构件中，对于配置于轮胎的内部、具有降低从充气轮胎内部向外部的漏气量（空气透过量）、提升耐空气透过性功能的气密层，也在进行轻量化等。

现在，气密层用橡胶组合物是通过使用例如含有丁基橡胶70～100质量%及天然橡胶30～0质量%的以丁基橡胶为主体的橡胶配方，从而提升轮胎的耐空气透过性。此外，以丁基橡胶为主体的橡胶配方中，除丁烯以外，含有约1质量%的异戊二烯，它与硫磺、硫化促进剂、氧化锌互相结合，使橡胶分子间的交联变得可能。上述丁基系橡胶的通常配方中，乘用车用轮胎的厚度必须为0.6～1.0mm，卡车、巴士用轮胎必须为1.0～2.0mm左右，为了追求轮胎的轻量化，需要较丁基系橡胶的耐空气透过性良好、气密层厚度可以更薄的聚合物。

此外，专利文献1（日本专利特开平7-215007号公报）、专利文献2（日本专利特开平11-254906号公报）中，为了防止轮胎的均匀性（uniformity，均一性）恶化，提出了一种使用具有与内压填充时的轮胎内表面形状近似的外周面的芯体的充气轮胎的制造方法。通过在芯体的外侧依次粘贴气密层、胎体帘布层、非伸长胎圈、带束层、胎面胶及胎侧胶等而使未硫化轮胎成型。然后，通过将未硫化轮胎从芯体取下或与芯体共同投入加压硫化进行硫化，改善轮胎的均匀性。

此外，为了追求轮胎的轻量化，提出了代替所述橡胶组合物的由含热塑性树脂的材料构成的薄膜。热塑性树脂可以使厚度薄于丁基橡胶的气密层、实现较高的耐空气透过性。此外，还提出了将挤出热塑性树脂胶条而成的气密层材料缠绕在成型机上的方法。在这里，胶条缠绕时会相互重叠，重叠部会产生高低差而有空气积存。空气保持性良好的热塑性树脂的气密层在轮胎制造时，其积存的空气不会泄露，硫化后也处于保持空气的状态。

即，气密层与隔离胶或胎体帘布层之间混入空气，会产生许多小气球般的空气积存的所谓气泡（air in）现象。此种气泡造成的斑纹出现在轮胎内表面的话，会使用户产生外观差的印象。此外，行驶中会以气泡点为起点，气密层上会产生裂纹，轮胎内压会下降，最差情况下出现轮胎爆裂的担忧。

此外，在轮胎行驶时，气密层的胎肩部附近有较大的剪切变形作用，将含有热塑性树脂的材料用作气密层时，由于该剪切变形，气密层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，存在产生轮胎漏气的问题。

专利文献3（国际公开2008/029781号册子）中提出了通过热塑性树脂与热塑性弹性体混合而成的薄膜层积体的胶条制造轮胎的技术。通过做成层积体，可以改善阻气性、粘合性，使缎带状胶条间的接合变得可能。但是，该技术中，对于平滑的成型机外周面，令胶条重叠会产生高低差，该高低差会造成空气积存，硫化后的轮胎内观有产生气泡的担忧。此外，在芯体的外周面，特别是从胎圈部至胎肩加强部的侧面难以粘结胶条，存在从芯体剥离、无法成型的担忧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平7-215007号公报

专利文献2：日本专利特开平11-254906号公报

专利文献3：国际公开第2008/029781号册子

发明内容

本发明提供气密层使用的缎带状的胶条及其制造方法。由于以往的胶条具有扁平矩形截面形状，因此将规定宽度的缎带状胶条重叠、制作宽度更宽的薄片时，胶条两端部的重叠部分较厚。因此，本发明通过将内面层和外面层的两端以一定距离错开贴合的层积体形成缎带状的胶条。通过缠绕在芯体的外周面而在胶条间使其两端部嵌合，形成气密层，可以形成与硫化轮胎的内表面形状近似的气密层。其结果是，可以消除轮胎的气泡，在改善气密层与胎体帘布层的粘结性的同时，减轻轮胎行驶时的重复弯曲变形引起的裂纹扩展。

此外，本发明的胶条通过将特定材料的苯乙烯系热塑性弹性体的内面层及外面层贴合而形成，实现轻量化，降低轮胎的滚动阻力。另外，可以防止硫化工序时气囊的热和压力造成气密层破坏或变形，不会产生轮胎内表面损伤和内部空气积存。

本发明关于一种胶条，其特征在于，是用于沿着轮胎的成型鼓或芯体的外周面缠绕而形成气密层的胶条，该胶条由配置在轮胎内侧的内面层和配置在轮胎外侧的外面层以它们的宽度方向的端部在宽度方向错开0.5～30mm的方式贴合而成；所述内面层的至少1层由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的弹性体组合物构成；所述外面层的至少1层由热塑性弹性体组合物构成。