[发明专利]一种导热油炉内循环余热回收装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种导热油炉内循环余热回收装置，属锅炉烟气余热回收领域。

背景技术

导热油炉是一种以有机热载体即导热油为工作介质的特种锅炉，通过燃料燃烧产生的高温烟气加热导热油，导热油升高温度后为用热设备提供所需的热量，而燃料燃烧后产生的烟气经烟囱排出时，温度一般在170℃左右，有的甚至高达300℃，既浪费了热量，又对环境造成了热污染。

导热油炉大多未进行余热回收或仅增加空气预热器回收部分烟气余热。部分流程设置了带蒸汽发生器如热管锅炉等的余热回收装置，如ZL200420027889.4提供了一种带蒸汽发生器的导热油炉尾气余热回收装置结构示意图（如图1）：包括：炉体1，烟道2，蒸汽发生器3，蒸汽发生器壳体31，蒸汽发生器汽包32，蒸汽发生器传热管33，蒸汽发生器管板34，空气预热器4，空气预热器的进气管41，引风机5，烟囱6。该技术可使导热油炉排烟温度降低至160℃左右，并回收一定量的蒸汽。

ZL200710046604.X提供了一种锅炉烟气余热回收的装置流程，该技术主要应用领域是电站锅炉。该技术实施例结构示意图如图2所示：包括自控装置1，自控阀2，汽包3，上水管4，下降管5，中低压蒸发器6，省煤器7，给水泵8，空气预热器9，烟道10，相变换热器下段11，壁温测试仪12，相变换热器上段13，风道14，汽包安全阀15，汽包液位计16。该技术与ZL200420027889.4相比，锅炉排烟温度可降低至130℃左右，提高锅炉热效率1%～2%。

但是，如果导热油炉使用单位无需余热回收流程产生的蒸汽，该类技术的使用即受到很大的限制，则仅能增加空气预热器回收部分烟气余热，为避免空气预热器的低温腐蚀，锅炉的排烟温度通常160℃以上，锅炉的整体热效率仍然较低，不符合节能及环保要求。

因此如何合理回收利用导热油炉的烟气余热并简化流程，降低排烟温度、避免低温腐蚀、提高热效率成为该领域研究的热点。

发明内容

    本发明的目的为解决上述现有技术存在的缺点，提供一种内循环余热回收装置，以实现导热油炉烟气余热的高效回收，达到节能降耗的目的。

    本发明的目的是通过以下措施实现的：

一种导热油炉内循环余热回收装置，该导热油炉包括炉体1、烟道9及高温端导热油循环回路，高温端导热油循环回路中设有热油泵7和油气分离器5，其特征在于：该回收装置包括设置在烟道9内的省煤器13、烟道外的调温器10，及连接管线；其中，内循环管线12由热油泵7出口与导热油炉1导热油进口端之间引出,或由导热油炉1导热油出口端引出，依次经调温器10、省煤器13、内循环回油管线14，回至油气分离器5或热油泵7进口管线，形成内循环回路。

该回收装置还设有调温副线11，调温副线11进口接在调温器10的进口前，调温副线11出口接在调温器10的出口后。

其中导热油炉1包括加热源2，加热源2采用煤、油或气体作为燃料。

所述高温端导热油循环回路包括热油泵7、用热设备3、油气分离器5、过滤器6及连接管线，导热油依次经管线连接的热油泵7、炉体1、用热设备3、油气分离器5、过滤器6，流回热油泵7，形成闭路循环。导热油经热油泵7加压后进入导热油炉1吸收燃料燃烧产生的热量后，经用热设备3、油气分离器5、过滤器6后再进入热油泵7通过管路系统连接形成闭路循环。

所述调温器10与导热油采用间接换热方式，进口端和出口端分别与导热油内循环管线12及导热油加热器13导热油进口连接。

本发明的导热油内循环回路如下：导热油炉1出口的加热后的高温导热油，经导热油内循环管线12进入调温器10，导热油内循环管线12引出口在热油泵7出口与用热设备3的进油管线之间，降低导热油温度后，与调温副线11过来的导热油混合后，送入省煤器13，经省煤器13加热的导热油，通过导热油内循环回油管线14回到油气分离器5或热油泵7进口管线，与外循环导热油混合后，经热油泵7通过管路系统连接送入导热油炉1加热后再将高温导热油送出，从而形成导热油内循环回路。

本发明所述的所述省煤器13至少有一根换热管，所说的省煤器13与烟气采用间接换热方式，省煤器13的导热油进口端与出口端分别与调温器10导热油出口及导热油内循环回油管线14连接。

本发明所述的省煤器13的换热管可采用列管、翅片管、蛇形管或螺旋槽管。

本发明所述的省煤器13根据需要可设置旁路管线。

本发明中的调温器10采用间接换热方式，可以为管壳式换热器、板式换热器或其他型式的换热器。