[发明专利]一种自润滑型轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺，尤其是涉及一种自润滑型轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺。

背景技术

目前，大多数轮胎铸造石膏模具生产厂家在制作轮胎铸造石膏模具时，都直接使用高强度石膏（α-石膏）粉为原材料，按质量比为1:0.5～0.55与水混合进行模具制作，由于所得石膏浆的稀稠程度较高，其有效搅拌时间只有3min，流动时间3～5min，初凝时间9min，终凝时间30min，不仅给操作造成了一定的局限性，也不利于对所制得模具的修整。此外，利用上述α-石膏粉所制得模具的耐磨性能较差，使用寿命较短，能耗高，据统计表明，每年因摩擦而造成的损失约占生产总值的百分之一。因此，寻求一种合理、科学的轮胎模具铸造石膏粉配方，减轻物质摩擦、磨损及解决润滑防护问题，已经成为产品生产厂家和模具使用者的一种期望。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种既有较长的有效搅拌时间和流动时间，又有适当的初凝时间和终凝时间，且用其制成的模具耐磨性能好的自润滑型轮胎模铸造石膏粉及其制备工艺。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明之自润滑型轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，磺化三聚氰胺甲醛树脂0.5～1.5份，桃胶1～3份，白色硅酸盐水泥5～10份，聚四氟乙烯0.5～1.5份。

进一步，所述自润滑型轮胎模铸造石膏粉的优选方案，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，磺化三聚氰胺甲醛树脂1份，桃胶2份，白色硅酸盐水泥8份，聚四氟乙烯1份。

本发明之自润滑型轮胎模铸造石膏粉的制备工艺：首先按所述重量份数称取各组分原料，然后将各组分原料置于混料机中混合10～20min，即成。

所述原料中：α-石膏粉为主要材料，聚四氟乙烯为润滑材料，磺化三聚氰胺甲醛树脂为减水剂，也起增强剂和胶黏剂作用，桃胶为添加剂，既有胶黏剂作用又有缓凝作用。

所述聚四氟乙烯为优良的自润滑剂，其结构规整、化学性质稳定，有很好的耐磨性，其摩擦系数一般在0.04～0.3，是已知的高分子中最小的。经研究表明，当聚四氟乙烯与其它材料发生摩擦时，其大分子晶体被拉出晶体区，向偶面转移，由库仑力和范德华力作用在对偶面上形成一层20～30nm厚的润滑薄膜，从而可有效地降低磨具磨损，并延长其使用寿命。

与现有α-石膏粉相比，本发明之自润滑型轮胎模铸造石膏粉既有较长的有效搅拌时间和流动时间，又有适当的初凝时间和终凝时间，且所制得模具在减轻物质摩擦、磨损及润滑防护问题方面具有较好的效果，从而可延长模具的使用寿命，大大降低能耗和成本；其制备工艺简单，易于操作，有利于工业化生产。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

本实施例之自润滑型轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，磺化三聚氰胺甲醛树脂0.5份，桃胶1份，白色硅酸盐水泥5份，聚四氟乙烯0.5份。

制备：首先按所述重量份数称取各组分原料，然后将各组分原料置于混料机中混合15min，即成。

实施例2

本实施例之自润滑型轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，磺化三聚氰胺甲醛树脂1份，桃胶2份，白色硅酸盐水泥8份，聚四氟乙烯1份。

其制备工艺同实施例1。

实施例3

本实施例之自润滑型轮胎模铸造石膏粉，由以下重量份数的原料制成：α-石膏粉100份，磺化三聚氰胺甲醛树脂1.5份，桃胶3份，白色硅酸盐水泥10份，聚四氟乙烯1.5份。

其制备工艺同实施例1。

所述实施例1-3自润滑型轮胎模铸造石膏粉的使用方法：

将所述自润滑型轮胎模铸造石膏粉按质量比1:0.5的比例投入水中，浸泡5min后，真空搅拌8min，即可用于浇模；初凝以后对模具进行修整，待模具完全干燥后，便可使用。

将实施例1-3所得自润滑型轮胎铸造石膏粉和现有α-石膏粉分别按上述方法制作模具，对其有效搅拌时间、流动时间、初凝时间、终凝时间进行测试，并对其制成产品的耐磨率进行测试，测试结果见表1。

 表1