[发明专利]含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法

说明书

技术领域

本发明属于有色金属选矿技术领域，具体涉及一种铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法。

背景技术

铜铅锌多金属硫化矿在选矿领域属复杂矿石，其中在含有微细粒石墨碳质和大量可浮性好的磁黄铁矿时，分选就更加困难。常规的处理方法是Cu-Pb-Zn优先浮选工艺或混合(半混合)浮选工艺。由于锌矿物的可浮性相对铜、铅硫化矿通常较弱，所以在常规分选硫化锌矿物前一般都会添加硫酸锌、亚硫酸(盐)或组合抑制剂对其进行抑制。当多金属硫化矿含大量磁黄铁矿时，不仅需要增大常规抑制剂的添加量，适当的时候也需要添加氰化物进行抑制，尤其是在矿石中含有可浮性好的石墨、采用抑碳工艺时，则需添加碳的抑制剂，这就造成在回收锌矿物的时候，由于强烈的抑制剂作用，难以获得理想的回收效果，损失过大。尤其是当闪锌矿中含铁较高，可浮性差时，上述情况更为明显；因此，在铜铅锌多金属硫化矿采用抑碳工艺的流程中回收硫化锌矿物需求一种有效的活化剂，尤其是对强烈抑制的锌矿物活化效果显著的药剂。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种工艺简单，易于实现的含碳及磁黄铁矿铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种含碳及磁黄铁矿铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，包括以下步骤：

(1)将磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿加入浮选槽，并加入30g/t～50g/t捕收剂和10g/t～12g/t起泡剂进行等可浮粗选，上浮产物为碳铜铅锌粗精矿；未上浮的为槽内矿浆；

(2)向步骤(1)中所述槽内矿浆中加入石灰2000g/t～3500g/t，活化剂300g/t～500g/t，混合捕收剂20g/t～40g/t，起泡剂2g/t～5g/t进行锌粗选，向粗选上浮产物中加石灰2000g/t～3000g/t进行精选，将精选上浮产品进行再磨得到矿浆；

(3)向步骤(1)中所述碳铜铅锌粗精矿中加入2000g/t～3500g/t石灰，3g/t～20g/t捕收剂，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙50g/t～200g/t，水玻璃500g/t～800g/t，硫酸锌300g/t～500g/t，亚硫酸钠300g/t～500g/t，氰化钠5g/t～10g/t，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮产物为铅精矿；

(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂2g/t～3g/t，浮选上浮产物石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入100g/t～300g/t活化剂进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加5g/t～15g/t捕收剂浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收；

(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂1000g/t～2000g/t，石灰2000g/t～3000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂20g/t～50g/t搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；

(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰3000g/t～5000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂10g/t～30g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。

步骤(1)、步骤(3)和步骤(6)中所述捕收剂均为硫氮类捕收剂乙硫氮，步骤(5)中所述捕收剂为黄药类捕收剂丁基黄药，步骤(2)中所述混合捕收剂为乙硫氮与丁基黄药重量1∶1的混合。

步骤(4)中所述捕收剂为硫氨酯类捕收剂乙硫氨酯。

步骤(1)、步骤(2)和步骤(4)中所述起泡剂为松醇油或异辛醇。

步骤(2)、步骤(4)、步骤(5)和步骤(6)中所述活化剂均为无机盐硫酸铜，步骤(5)中所述强化活化剂为氨水。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明工艺简单，易于实现。

2、本发明中所采用强化活化剂氨水，无毒易购，相对其他药剂售价便宜，生产成本较低，本发明适合对含碳、磁黄铁矿的铜铅锌复杂硫化矿进行抑碳流程铅碳铜锌分离后锌矿物的回收，尤其适合矿石中含有大量的可浮性好的磁黄铁矿、可浮性差的含铁高的闪锌矿和需要进行超细磨矿的矿石中对锌矿物的回收。

3、采用本发明的分离方法，得到的锌精矿锌品位达到46％以上，锌回收率达到75％以上，与常规活化相比，在锌品位相当的情况下，锌回收率提高5％以上，回收效果显著。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。