[发明专利]用于透湿防水面料的面涂浆料及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于透湿防水面料的面涂浆料及其制备工艺，属于纺织面料技术领域。 

背景技术

目前市场上用的亲水性无孔质PU透湿原料，此方法为把亲水性无孔质PU透湿原料，经过涂层机涂布、刮涂于基布表面，经涂层机烘箱热风烘干、溶剂挥发，成膜。使织物具有防水透湿之功能，其透湿原理为透湿原料中含有亲水性物质，具有吸湿——扩散——解吸作用。此工艺加工之透湿面料，遇水产生澎润，导致皮膜耐磨性下降，且织物透湿性能相对较弱，一般透湿度指标为2500-3500G/M.24H(JIS 1099 A1)。现有技术中虽然存在采用微孔涂层解决上述技术问题，但是现有微孔涂层存在以下技术问题： 

(1)现有面涂浆料形成面涂层均匀性与一致性，且遇水容易膨胀； 

(2)现有面涂浆料形成面涂层孔洞容易重叠，水压比较偏低，很难突破3500MMH2O； 

(3)现有的面涂浆料形成面涂层皮膜表面的韧性不够，不耐刮，不耐膜； 

(4)现有的面涂层的成品A级率偏低，失败率达到30％以上。 

发明内容

本发明目的是提供一种用于透湿防水面料的面涂浆料及其制备工艺，采用此面涂浆料形成的涂层面料微孔均匀，遇水不容易膨胀，从而有帮于织物本身的透湿性能的提高。 

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：步骤一、将丁酮、水和聚氨酯树脂按照66～68∶3～5∶29～31的质量比例混合均匀形成主树脂溶液； 

步骤二、将丁酮和甲苯的混合液缓慢地投入经步骤一的主树脂溶液中并均匀搅拌形成主树脂混合溶液，此混合液和主树脂溶液的质量比例100∶43～45， 所述丁酮和甲苯按照1∶2或者1∶1的质量比例形成所述混合液； 

步骤三、将N-甲基乙醇胺和步骤二的主树脂混合溶液按照100∶1.5～2.5的质量比例在25-35℃温度内以1000rpm转速搅拌均匀混合形成调节后的主树脂混合溶液； 

步骤四、将水和丁酮按照9∶1的质量比例混合均匀形成溶剂，此溶剂和步骤四调节后的主树脂混合溶液质量比例为100∶30～35，再将此溶剂以为至少六次投入所述调节后的主树脂混合溶液均匀混合； 

步骤五、将经步骤四的调节后的主树脂混合溶液通过100～200目的尼龙网过滤获得过滤后的主树脂混合溶液； 

步骤六、将经步骤五的过滤后的主树脂混合溶液静置进行脱泡处理。 

上述技术方案中进一步改进的技术方案如下： 

作为优选，所述步骤六静置在真空条件下静置，时间为2小时。 

作为优选，所述步骤四的主树脂混合溶液在25～35℃进行调制。 

根据上述底涂浆料制备工艺获得一种用于透湿防水涂层面料的面涂浆料，所述面涂浆料由以下质量比例含量的组分组成： 

聚氨酯树脂，                100， 

丁酮，                      24～26， 

甲苯，                      38～42， 

水，                        43～47， 

N-甲基乙醇胺，              0.9～1.1。 

所述面涂浆料的配合液粘度在25℃为3500-6000mpa.s。 

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果： 

1、本发明解决了原有浆料加工涂层面料时遇水容易膨胀的弱点，且提升了织物本身的透湿性能，使织物具有更高的服务性，耐磨性大大得到了提高。 

2、本发明制造工艺其溶剂，采用了水与丁酮的混合溶剂的组合并采取了特定的配比比例，从而能保证在后续加工中形成均匀的微孔，不存在残留。 

3、本发明调制特定粘度浆料，保证了树脂的流动性比较佳，渗透性较恰当，与织物面料的接着牢度佳；有效避免了树脂液表面与空气接触部分容易结皮，有流体态转化为固态，从而成为死胶体的几率，并避免会在作业过程中产生大量的胶条异常，造成面料降级。 

4、本发明水和丁酮分多次分批投入，(1)避免产生聚氨酯聚集，无法保证聚氨酯和溶剂成份能够混合均匀，且能保证聚氨酯的活性时间长；(2)边搅拌边加入，当加入溶剂体与聚氨酯充分混合后，避免产生颗粒体和聚氨酯皮膜的形成困难，防止了水压在局部偏低和影响均匀性；其次，采取脱泡可形成均匀涂布，保证了水压与透湿的均匀性。 

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述：