[发明专利]一种剪切安定性优异的脲基润滑脂组合物及其制备方法

权利要求书

1.一种剪切安定性优异的脲基润滑脂，其特征在于，其包括：

a)基础油；

b)脲基稠化剂；

c)表面活性剂。

2.如权利要求1所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述基础油占润滑脂总重量的60～90wt％，优选60～80wt％，进一步优选65～75wt％；

优选地，所述基础油为矿物油、半合成油、合成油或其任意比例的混合物；

优选地，所述合成油选自醚类合成油、酯类合成油、烃类合成油中的一种或者至少两种的混合物；所述基础油100℃时的运动粘度为10～20mm²/s，优选12～18mm²/s，进一步优选13～16mm²/s。

3.如权利要求1或2所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述脲基稠化剂占脲基润滑脂总重量的20～40wt％，优选28～39wt％，进一步优选30～35wt％；

优选地，所述稠化剂由两种或者两种以上的二异氰酸酯与一元芳香胺和一元脂肪胺反应生成；

优选地，所述二异氰酸酯的物质的量与一元芳香胺和一元脂肪胺的物质的量之和的比为1∶1.5～3.5，优选1∶2。

4.如权利要求3所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述两种以上的二异氰酸酯选自二苯基甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、环己烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯中的两种或两种以上的混合物；所述一元脂肪胺选自十八胺、十六胺、十四胺、十二胺、癸胺、辛胺、壬胺、油胺、庚胺中的一种或者至少两种的混合物；

所述一元芳香胺为苯胺和/或苄基胺，优选烷基苯胺或/和烷基取代苄基胺。

5.如权利要求1-4之一所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述表面活性剂为脱水山梨糖醇酯类表面活性剂，优选聚氧乙烯脱水山梨糖醇酯类表面活性剂；

所述表面活性剂占润滑脂总重量的0.2～5wt％，优选2～4wt％。

6.如权利要求1-5之一所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述润滑脂还包括有添加剂；

优选地，所述添加剂包括硼酸盐油剂、胺型抗氧剂、二硫代磷酸盐抗氧剂、磺酸盐防锈剂或含硫极压抗磨剂，或其至少二者的混合物；

优选地，所述硼酸盐油剂占润滑脂总重量的1～10wt％，优选3～6wt％；

优选地，所述胺型抗氧剂优选二苯胺类抗氧剂；所述二苯胺类抗氧剂占润滑脂总重量的0.1～2wt％，优选0.3～1wt％；所述二苯胺类抗氧剂优选烷基二苯胺，进一步优选辛基二苯胺、戊基二苯胺、双十二烷基二苯胺中的一种或至少两种的混合物。

7.如权利要求6所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述二硫代磷酸盐抗氧剂占润滑脂总重量的0.1～5wt％，优选0.5～2wt％；所述二硫代磷酸盐抗氧剂选自双辛基二硫代磷酸锌、丁辛基二硫代磷酸锌、伯烷基二硫代磷酸锌、仲烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代磷酸锑中的一种或者至少两种的混合物。

8.如权利要求6或7所述的脲基润滑脂，其特征在于，所述磺酸盐防锈剂占润滑脂总重量的0.1～5wt％，优选0.5～2wt％；所述磺酸盐防锈剂选自石油磺酸钡、合成磺酸钡、二壬基萘磺酸钡、二壬基萘磺酸钙、二壬基萘磺酸锌中的一种或者至少两种的混合物；

优选地，所述含硫极压抗磨剂占润滑脂总重量的0.05～5wt％，优选1～2wt％；

优选地，所述含硫极压抗磨剂为硫化烯烃和/或硫化酯类，优选硫化油脂。

9.如权利要求1-8之一所述的脲基润滑脂，其特征在于，其按重量百分比包括：

所述脲基润滑脂的各组分含量之和为100％；

优选地，所述润滑脂按重量百分比包括：

所述脲基润滑脂的各组分含量之和为100％。

10.一种权利要求1-9之一所述的脲基润滑脂的制备方法，其特征在于，所述方法的步骤为：

将一部分基础油与其中一种二异氰酸酯中混合加热溶解，再加入一部分的基础油，降温至60～80℃，再加入另一种二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入一元芳香胺和脂肪胺与剩余量的基础油的混合物，搅拌反应，待反应不再升温时，继续加热升温至160～180℃保温，转入冷却釜，待降温至90～100℃时，加入表面活性剂，搅拌，然后进行循环过滤剪切，通过均质泵出釜，出釜后经脱气装置脱气灌装；

优选地，将一部分基础油与其中一种二异氰酸酯中混合加热溶解，再加入一部分的基础油，降温至60～80℃，再加入另一种二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入一元芳香胺和脂肪胺与剩余量的基础油的混合物，搅拌反应，待反应不再升温时，继续加热升温至160～180℃保温，转入冷却釜，待降温至90～100℃时，加入表面活性剂，搅拌，然后进行循环过滤剪切，降温至70～80℃加入添加剂，循环搅拌，通过均质泵出釜，出釜后经脱气装置脱气灌装；

优选地，将一部分基础油与其中一种二异氰酸酯混合加热至80～100℃溶解，再加入一部分基础油将混合物，降温至60～80℃，再加入另一种二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入一元芳香胺和脂肪胺与剩余量的基础油的混合物，搅拌反应，待反应不再升温时，继续加热升温至160～180℃，保温30～60min，后转入冷却釜，待降温至90～100℃时，加入表面活性剂，搅拌10～30min，然后进行循环过滤剪切；剪切2～6h，降温至70～80℃加入硼酸盐油剂、抗氧剂、磺酸盐防锈剂和含硫极压添加剂，循环搅拌30～60min后，通过均质泵出釜，均质泵压力控制在20～25MPa，出釜后经脱气装置脱气灌装；

优选地，所述剪切通过剪切器进行，所述剪切器由支撑板和剪切板相互扣合组成；

优选地，所述支撑板的孔的直径为4-10mm，优选为6-8mm，支撑板的孔的分布为0.7-1.1孔/cm²，优选0.8-1.0孔/cm²；所述剪切板的孔直径为0.3-1.0mm，优选0.3-0.5mm，剪切板孔分布为20-30孔/cm²，优选24-26孔/cm²。