[发明专利]油泵柱塞套的快速成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种油泵柱塞套的成型工艺，特别涉及的是用于汽车上的油泵柱塞套的成型工艺。

背景技术

目前，汽车上的油泵柱塞套目前都是采用钢材热锻或冷挤压制成外圆形状，由于柱塞套要与其他部件连接，就需要在柱塞套上制作不同孔径和不同位置的孔，一般来说，都是将钢材按照需要进行切割热锻成型，其加工余量非常大要求进行多次车削，钻孔，铣床完成，这种工艺是一种最传统的工艺，其工序非常复杂速度慢，效率差，并且精度低，同时浪费了大量的钢材原料，已经不适合于现代工业化生产和节约能源的时代。也有人想过采用冲压设备和冷挤压技术将钢材进行冲压成所需的外形形状和安装的位置孔，但这样也会产生各种各样的问题，如冲压设备如果一次冲压完成，其巨大的冲压力会将钢材冲裂或者将冲压针冲断等问题，由于会出现这种问题，几乎没人一次冲压成功过，所以很少采用冲压设备一次成型来制作，即使利用冷挤压技术和冲压设备能冲压出柱塞套的大概外形，也要多道工序冲压或挤压才能外型成型，且产品每挤压一次要把产品从工序上拿去球化磷化后，再经下一道工序挤压成型，成功后其外圆内孔加工余量也是非常之大，加工成本比较高工序非常烦琐，其紧帽孔和柱塞孔也是要利用钻床或枪钻将钢材毛坯进行固定来钻孔，这种钻孔方法，毫无疑问会产生很多的加工工序，材料和人工成本浪费，在现如今人工成本高钢材缺乏并昂贵的情况下，这种方法也不是最理想的工艺。

发明内容

鉴于背景技术存在的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种不浪费钢材又能快速成型的油泵柱塞套的快速成型工艺。

为此，本发明是采用如下技术方案来实现的：一种油泵柱塞套的快速成型工艺，其特征在于包括如下步骤：

a)、筛选钢材，并将钢材进行磷化；

b)、将磷化后的钢材通过成型机进行裁切，得到所需要长度的毛坯；

c)、裁切后的毛坯通过机械手固定在所述成型机的模具上，所述成型机的模具具有定模和动模，定模和动模相互对应，所述相互对应的定模和动模至少设有五个工位，所述第二工位、第三工位的动模上设有粗孔冲压针，第四工位和第五工位的动模上设有细孔冲压针，并在第五工位的动模上设有腰形冲压针；

d)、毛坯经过第一工位的定模和动模进行快速冷镦成为具有圆弧过渡台阶的中间件；

e)、中间件经过第二工位和第三工位的定模和动模快速冷镦后，形成具有台阶和粗孔的粗坯；

f)、粗坯通过第四和第五工位的定模和动模的冷镦，其中每一个工位经过冷镦后，其工件经过机械手快速转移到下一个工位的定模上，并在冷镦的同时加入润滑油，这样便形成具有不同孔径的孔和在台阶上形成具有腰形孔的油泵柱塞套产品。

所述成型机上还设有第六工位，所述第六工位的动模上设有所述细孔冲压针。

所述成型机上还设有第七工位，所述第七工位的动模上设有所述腰形冲压针。

所述步骤a)之前，可对钢材进行球化退火，以提高刚才的柔软度。本发明中，采用至少五个工位的定模和动模与机械手配合，经过设定工位上冲压针的作用，使得动模依次动定模上的刚才进行冷镦，因此，钢材被拉伸的同时，又冷镦成设定形状和不同孔径不同位置的孔，这样保护了冲压针不会被断折，工件又保持完好，既不浪费钢材，同时方便快速，每分钟可成型50个柱塞套产品，极大地提高了生产效率。

附图说明

下面再结合附图进一步描述本发明的有关细节。

图1为本发明在成型机上切割后的毛坯视图；

图2为本发明在第一工位冷镦后的结构示意图；

图3为本发明在第二工位冷镦后的结构示意图；

图4为本发明在第三工位冷镦后的结构示意图；

图5为本发明在第四工位冷镦后的结构示意图；

图6为本发明在第五工位冷镦后的结构示意图；

图7为本发明在第六工位冷镦后的结构示意图；

图8为本发明在第七工位冷镦后的结构示意图；

图9为本发明冷镦后图8的俯视结构图。

具体实施方式