[发明专利]一种氧化镁悬浊液的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及带钢纠偏设备，更具体地说，涉及一种氧化镁悬浊液的处理方法。

背景技术

取向硅钢在高温退火前，表面必须涂覆氧化镁隔离剂，从而在高温退火结束后形成取向硅钢硅酸镁底层。当带钢在形成底层过程中，表面始终将存在多余或残余的氧化镁粉尘，而在下工序进行绝缘涂层前必须将这些残余的氧化镁粉尘刷洗干净。而这些刷洗下来的残余氧化镁将与水融合成为泥水，并形成氧化镁泥水悬浊液进入刷洗水循环系统。现有的刷洗循环系统如图1所示，带钢1在线刷洗槽2刷洗以后的氧化镁泥水直接回流到泥水回流槽3，然后通过抽水泵5运输到泥水储存槽6，通过高度落差溢流到泥水沉淀槽7，然后通过槽底管的泥水螺杆泵8抽到压滤机9进行泥水分离，并通过淤泥斗10收集分离的淤泥，清水槽4接收分离后的清水。然而，该循环系统在运转时无法保证氧化镁细小颗粒从泥水中分离出来，因此，容易造成了以下几个问题：

1、当较为混浊的泥水继续在刷洗循环系统中使用时，细小的氧化镁颗粒继续残留在带钢表面，从而影响了对带钢表面的刷洗质量，对后续的涂层质量产生了极其不利的影响。

2、长期生产过程中，由于刷洗循环中的水质质量较差，细小的氧化镁颗粒继续融和在循环水中，因此，将导致刷洗喷嘴的堵塞，从而使部分刷辊出现干刷现象，将影响了刷洗质量，又缩短了刷辊的使用寿命。

3、由于氧化镁泥水无法正常分离，循环槽各部位均会出现堵塞和淤泥堆积，所以，机组必须进行停机处理，使得机组产能下降。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种氧化镁悬浊液的处理方法，能够有效去除悬浊液中的小颗粒氧化镁。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

该氧化镁悬浊液的处理方法，具体包括以下步骤：

A.在氧化镁悬浊液刷洗循环系统中增设助凝剂罐和絮凝剂配液槽，并分别通过设有计量泵的管道连通至混合槽内；

B.通过助凝剂罐向管内氧化镁悬浊液添加有机高分子混合助凝剂；

C.在配液槽内配置絮凝剂溶液，并添加至混合槽内；

D.对混合槽内的添加有絮凝剂溶液的悬浊液进行搅拌混合；

E.将搅拌过程中的悬浊液输至沉淀槽进行絮凝沉淀及分离，分离的清水输入清水槽并返回至刷洗循环系统，沉淀的氧化镁颗粒进入压滤机；

F.通过压滤机将氧化镁颗粒脱水排放，并将清水输入清水槽。

在步骤B中，所述的助凝剂的主要成分为羟基氯化铝、聚四胺盐和水，呈液体状，其添加量与悬浊液的比例控制在0.1％～1.5％。

在步骤C中，所述的絮凝剂溶液由呈粉末状、主要成分为聚丙乙烯胺的絮凝剂，按照1.0-1.5％的比例与工业水进行配置而成，絮凝剂溶液的添加量与悬浊液的比例控制在0.1～1.5％。

在步骤D中，所述的搅拌时间为20～30min。

在步骤E或F中，对所述的清水进行取样测量。

还包括步骤G.对刷洗循环系统进行换水，换水量为每天处理氧化镁悬浊液的2-8％。

在上述技术方案中，本发明的氧化镁悬浊液的处理方法通过在氧化镁悬浊液刷洗循环系统中增设助凝剂罐和絮凝剂配液槽，并且按照先后顺序，向悬浊液内添加助凝剂、絮凝剂，并进行搅拌混合，使小颗粒的氧化镁在泥水中分离出来，使得循环水中受控离子浓度稳定在控制范围内，以保证取向硅钢带钢表面刷洗质量。

附图说明

图1是现有技术的刷洗循环系统的结构原理示意图；

图2是本发明的对刷洗循环系统的氧化镁悬浊液进行处理的原理示意图；

图3是本发明的实施例1处理后的水质检测结果表；

图4是本发明的实施例2处理后的水质检测结果表。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图2所示，本发明的氧化镁悬浊液的处理方法是针对现有技术中刷洗循环系统无法有效分离悬浊液中的小颗粒氧化镁，其具体包括以下步骤：

A.在氧化镁悬浊液刷洗循环系统中增设助凝剂罐13和絮凝剂配液槽16，并分别通过设有计量泵14的管道连通至混合槽15内，在此需要说明的是，该混合槽15设有搅拌器17，可在刷洗系统原有的泥水储存槽6上进行改造，增加搅拌器17，也可将混合槽15直接替换泥水储存槽6；

B.通过助凝剂罐13向管内氧化镁悬浊液添加有机高分子混合助凝剂；

C.在配液槽16内配置絮凝剂溶液，并添加至混合槽15内；