[发明专利]适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具及冲压方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种冲压模具和冲压方法，具体涉及一种适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具及冲压方法。

背景技术

平板显示技术的发展趋势之一在于产品越来越轻薄，与之相配合的是平板显示的背板也制作得越来越轻薄，铝料的采用是其中的一个方向，但是由于材料越轻薄，加工的难度就越大，尤其是平板显示器背板上的圆形凸包容易破裂。现在尚没有一种能够有效解决较薄的圆形凸包破裂的冲压模具和冲压方法。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种分三步冲压凸包从而实现提高凸包成形质量提高良率的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具及冲压方法。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，包括：第一模组、第二模组、第三模组；

上述第一模组包括：第一下脱板，形成有向上凹陷的第一成形凹槽的第一上模入块，滑动设置在上述第一下脱板中的第一下模冲头，上述第一下模冲头在合模时凸起上述第一下脱料板上板面的部分为第一成形凸起；

上述第二模组包括：第二下脱板，形成有向上凹陷的第二成形凹槽的第二上模入块，滑动设置在上述第二下脱板中的第二下模冲头，上述第二下模冲头在合模时凸起上述第二下脱料板上板面的部分为第二成形凸起；

上述第三模组包括：第三下脱板，形成有成形通孔的的第三上模入块，设置上述成形通孔中的内顶垫块，滑动设置在上述第三下脱板中的第三下模冲头，上述第三下模冲头在合模时凸起上述第三下脱料板上板面的部分为第三成形凸起；

上述第一成形凸起、第二成形凸起、第三成形凸起在合模时顶端分别与上述第一下脱板、第二下脱板、第三下脱板的上表面的距离为它们各自的凸起高度；

上述第一成形凹槽、第二成形凹槽的底端分别与上述第一上模入块、第二上模入块的下表面之间的垂直距离为它们各自的凹槽深度；

上述第一成形凸起、第二成形凸起的凸起高度均分别小于上述第一成型凹槽、第二成型凹槽的凹槽深度；

上述内顶垫块的底端距离上述第三上模入块下表面的垂直距离为内顶深度，上述第三成形凸起的凸起高度小于上述内顶深度；

上述第二成形凸起的凸起高度大于上述第三成形凸起，上述第三成形凸起的凸起高度大于上述第一成形凸起的凸起高度。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第一成形凹槽的凹槽深度大于上述内顶深度，上述内顶深度大于上述第二成形凹槽的凹槽深度。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第一成形凸起、第二成形凸起、第三成形凸起、第一成形凹槽、第二成形凹槽、第三成形通孔、内顶垫块均为回转体结构。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第一成形凸起、第二成形凸起、第三成形凸起、第一成形凹槽、第二成形凹槽以及第三成形通孔侧壁和内顶垫块底面构成的整体的母线均分为水平的底边和斜边。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第一成形凸起和第一成形凹槽的母线的底边在合模时的垂直距离大于素材料厚，上述第二成形凸起和第二成形凹槽的母线的底边在合模时的垂直距离小于素材料厚并等于上述第三成形凸起的母线的底边和第三成形通孔侧壁和内顶垫块底面构成的整体的母线的底边在合模时的垂直距离。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第一成形凸起和第一成形凹槽的母线的斜边在合模时分为：垂直距离处处小于或等于素材料厚的根部段，垂直距离处处大于素材料厚靠近上方的顶部段。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第二成形凸起和第二成形凹槽的母线的斜边在合模时分为：垂直距离处处小于或等于素材料厚的第一中间部段，位于上述第一中间部段两侧的垂直距离处处大于素材料厚的第一顶端释放段和第一底端释放段。

前述的适用于平板显示器背板圆形凸包的冲压模具，其特征在于，上述第三成形凸起的母线与第三成形通孔侧壁和内顶垫块底面构成的整体的母线在合模时分为：垂直距离处处小于或等于素材料厚的第二中间部段，位于上述第一中间部段两侧的垂直距离处处大于素材料厚的第一顶端释放段和第二底端释放段。