[发明专利]一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及蓄电池领域，是一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法。

背景技术

蓄电池连线均采用手工连线，电池化成过程中采用手工量表、记录或采用记录仪记录电池数据。人工量表是将逐个测量电池电压并记录，然后根据记录的电压进行配组。因为测量时间存在差异，尤其是不同线路间不同人测量的电池电压存在差异，记录的电池电压不能准确反映电池放电特性，造成电池配组时电池间存在一定的不均匀性。或有用记录仪的，但是每次化成均要重新将数据采集线连在电池端子上，电池化成后再将数据线去掉，费工费时，大规模生产时不易操作。传统的蓄电池生产时连线化成配组比较繁琐，费工费时且电池精确配组一致性无法有效保障，配组后电池在使用过程中容易产生单只落后引起整组电池退货或报废。

蓄电池手工连线化成配组工艺流程图如图3所示，步骤依次为：电池上架、领连线、手工连线、检查线路、电池充放电化成、量表并记录、化成结束、手工取下连线、连线入库房、配组、电池下架。缺点：电池上架化成充放电时，连线每次均要将线从库房中领出，手工逐个连接电池间连线，逐个取下电池间连线，还要将连线整理并送入库房。电池化成过程中需多名专业人员守候并需逐只电池进行量表和记录，不能及时发现存在缺陷故障的电池，费工费时，效率低。记录数据必然存在时间差异，不同线路不同的量表人员量表记录的数据存在偏差且不易集中在一起，记录的数据不能自动筛选，难以保证电池配组一致性，整组电池在使用过程中易出现单只落后，单只落后电池会导致整组电池寿命缩短。工艺繁琐，效率低下，人工成本高，电池一致性难以保证，整组电池寿命缩短。

采用记录仪的蓄电池连线化成配组工艺流程图如图4所示，其步骤为：电池上架、领连线和数据采集线及记录仪，手工连线、手工连接数据采集线、检查线路、电池充放电化成、记录仪自动定时同时记录多只电池充放电数据、化成结束、手工取下数据采集线、手工取下连线、连线和数据采集线及记录仪入库房、配组、电池下架。缺点：连线、数据采集线及记录仪每次均要将线从库房中领出，手工连线和连接数据采集线，化成结束时还需手工逐个取下连线和数据采集线，还要将连线整理并送入库房，记录仪也要送入规定的放置区域。电池化成过程中不能及时发现存在缺陷故障的电池，费工费时，效率低。不同线路中的记录仪记录的数据不易集中在一起比较筛选配组，且数据不能自动筛选。工艺繁琐，效率低下，人工成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供了一种蓄电池自动连线化成配组装置及方法，可以解决蓄电池充放电时手工连线，完成充电后还要手工取下连线、在测电池充放电电流或电压参数时手工测量和记录，记录的电池充放电数据存在不同步性，依据手工测量的记录进行电池配组存在一致性差等难题，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了电池配组一致性。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种蓄电池自动连线化成配组装置，其特征在于：包括一连线板，所述连线板下平面上设有若干个绝缘块，所述绝缘块上固定有金属片，金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应，所述绝缘块之间设有间隔以避免相邻的金属片接触，其中，连线板两端的金属片与充放电设备相应的连线连接，连线板中间的金属片由连接线连接，所述连线板连接升降系统，所述升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触。

作为优选，所述绝缘块与连线板设有弹簧。

作为优选，所述连线板下平面上设有弹簧定位销，弹簧上端与连线板固定，同时弹簧套设于弹簧定位销外侧。

作为优选，所述绝缘块上端设有一个圆柱形凹槽，所述弹簧下端设于圆柱形凹槽内。

作为优选，所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑相连接实现电池在线实时监控与数据采集。

作为优选，所述若干个绝缘块沿连线板下平面呈直线排列且数量为偶数个，所述连线板上的金属片及数据采集线的个数是上架电池数量的2倍，保证电池的每个端子对应一个金属片和一条数据采集线。

作为优选，所述连线板为钢板或PVC板，所述升降系统由PLC控制升降动作。

另外，本发明还提供了一种使用上述配组装置的蓄电池自动连线化成配组方法，其特征在于其步骤为：

首先，将蓄电池设于金属片下方的机架上并使金属片的位置与下方相应的电池端子垂直对应；

然后，启动升降系统，升降系统带动连线板升降使金属片与下方相应的电池端子接触实现自动连线；

其次，所述金属片连接数据采集线，数据采集线与电脑相连接，自动连线后，电脑自动在线监测电池状态和检查线路；