[发明专利]一种飞机起落架的典型特征车铣加工方法

说明书

(一)技术领域：

本发明涉及一种加工工艺，具体是涉及一种飞机起落架的典型特征车铣加工方法。属于机械加工工艺技术领域。

(二)背景技术：

近年来，随着产品日趋复杂化以及生产效率越来越高的要求，尤其是航空、航天等军工产品，其外形越来越复杂，精度、效率等要求也越来越高，典型而传统的车削加工及铣削加工已经难以满足要求。因此，车铣复合加工中心便应运而生。车铣复合加工中心可实现复杂零部件一次装夹，完成全部加工工序，可以大幅度提高生产效率和加工精度。目前，对于车铣复合加工中心的应用及工艺编制则相对较弱，绝大多数只是停留在将车和铣两种加工方式复合到一台机床上，并未充分利用车铣复合加工中心的优势。

飞机起落架类零件由于其外形的特殊性，单独使用车床或铣床都无法完成对其的机械加工。现在，飞机起落架类零件加工工艺方案大致有两种：一种是先在车床上完成所有连续回转面的车削，然后在多轴铣床上进行铣削；另一种为在车铣复合加工中心上进行一次装夹，来完成车削和三轴铣削，C轴只作为工位回转来使用。

本发明工艺方法是专门针对飞机起落架类零件的典型结构特征编制，在实现工序集中的基础上，对车削、铣削以及车铣复合加工中心上特有的车铣加工方式进行合理编排，针对飞机起落架典型的非连续回转表面特征，大量使用正交车铣加工方式，以及使用更为合适的刀具，可以实现加工效率、工件表面质量的显著提高，同时还有效的降低了加工成本。

(三)发明内容

1、目的：本发明的目的在于提供一种飞机起落架的典型特征车铣加工方法，该工艺方法主要针对起落架类零件共有的耳部位特征，以解决现有该类零件加工中的问题。该工艺方法可有效提高加工效率及工件表面质量，同时降低加工成本。

2、技术方案：本发明是通过以下技术方案来实现：

本发明一种飞机起落架的典型特征(耳部)车铣加工方法，该特征内壁和外壁为关键位置，有较高的精度要求，因此分粗加工、半径加工、精加工三步完成；而外形则无精度要求，一次开粗以后直接修整至外形。具体步骤如下：

步骤一：正交车铣开粗；

准备毛坯，放上机床并装夹定位。正交车铣起落架耳部位，去除大部分余量，如图1a、图1b。选用刀具为平底圆角铣刀，刀具直径建议选择工件直径的20％-40％，Y轴偏心量设置为50％-70％铣刀直径，加工方式为顺逆铣，X、Y、Z、C四轴联动加工，精加工余量为0.2mm左右。

步骤二：铣削去除耳部中间余量

铣削去除耳部中间余量，如图2a、图2b。选用刀具为平底立铣刀，刀具直径建议选择为耳间距的60％-70％，加工方式为顺逆铣，X、Y、Z三轴联动加工。切削参数选用刀具推荐切削参数的40％-60％，并适当提高进给速度，半精加工余量为0.5mm左右。

步骤三：精修耳底部；

铣削耳底部，去除步骤2中残留余量，精加工耳底部圆角及底面，如图3a、图3b。选用刀具为球头铣刀，刀具半径同耳底部圆角半径，加工方式为顺铣，X、Y、Z三轴联动，切削参数选用刀具推荐切削参数的40％-60％，并适当提高进给速度，余量为0。

步骤四：铣削耳四周；

铣削去除耳部四周圆角余量，如图4a、图4b。选用刀具为球头铣刀，刀具半径为耳部圆角半径，加工方式为顺铣，X、Y、Z、B、C五轴联动加工，切削参数选用刀具推荐切削参数的40％-60％，并适当提高进给速度，余量为0。

步骤五：精修耳顶部

铣削去除耳顶部余量，如图5a、图5b。选用刀具为平底立铣刀，加工方式为顺铣，X、Y、Z三轴联动，切削参数选用刀具推荐切削参数的40％-60％，并适当提高进给速度，余量为0。

步骤六：半精加工耳内壁

铣削耳内壁，如图6a、图6b。选用刀具为多刃立铣刀，刀具直径同2，加工方式为顺铣，三轴联动，切削参数选用刀具推荐切削参数的40％-60％，并适当提高进给速度，余量为0.2mm左右。

步骤七：半精、精加工耳外壁

半精、精加工耳外壁，如图7a、图7b。选用刀具为方肩铣刀。加工方式为顺铣，三轴联动，之字形走刀，步距选择不宜过大，精加工步距要小于半精加工步距，半精加工余量为0.2mm左右，精加工余量为0。

步骤八：精加工耳内壁

铣削耳内壁，如图8a、图8b。选用刀具为整体硬质合金立铣刀或不会产生接刀痕的长刃多刃立铣刀，刀具直径同6。加工方式为顺铣，三轴联动，一次走刀修光内壁，余量为0。

步骤九：外圆柱面精加工