[发明专利]由湿型砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法

说明书

技术领域

本发明属于玻璃模具铸造技术领域，具体涉及一种由湿型砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法。

背景技术

在铸铁铸造方法中普遍使用砂型铸造，砂型铸造占了铸件总量60-70%左右，而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型和消失模铸造法，等等，其中，70%左右采用粘土砂型铸造法。粘土湿型砂造型铸造法不仅适用于大部分金属材质，而且较为经济，粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直至几十公斤。由于已有的粘土湿型砂造型机具有优良的性能因而能制造出要求严格、允许误差很小的湿砂型。鉴于此，目前的玻璃模具铸件几乎都是用粘土湿型砂工艺生产的。

由于玻璃模具的特殊性，要求模具内腔材质致密，因此在毛坯成型过程中需要用冷铁增加铸件型腔的冷却速度形成型腔激冷层。公知的玻璃模具毛坯铸造成型大都采用湿型砂上、下箱铸造工艺，上箱为瓶模型腔及相应的浇口、补缩冒口、浇跑道（业界简称浇道）和滤网，而下箱则为泥芯模腔和浇跑道。上下箱铸造的技术缺陷至少有以下两点：其一，为了确保模具无缩孔和无缩松缺陷，因而通常在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒口，以确保足够的金属液供给，于是导致铁水利用率低，通常只有60%左右，浪费原材料和能源，增加毛坯铸造成本；其二，上下箱铸造不仅工作量大，而且上下箱配箱精度要求高。此外，由于是上下箱盖箱浇铸，因此落砂及上下箱错位缺陷，往往难以直观发现，致使铸件成品率低并且效率差。

中国发明专利授权公告号CN101823121B推荐的“由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法”（由本申请人提出的专利申请）基本上能够弥补前述的欠缺，可理想地提高效率和成品率。但是依然存在以下缺憾，一是由于需要依赖价格昂贵的设备，从而造成生产成本高；二是有失环保，因为生产现场不仅产生粉尘，还可产生糠醇、游离的甲醛和苯酚等毒物，从而引发工人咳嗽、咯痰、胸闷和气短等呼吸道刺激症状阳性率增加，甚至引起工人头痛、头晕、失眠、记忆力下降和心悸等神经衰弱症状阳性率增加，肺通气功能降低（P＜0.05），对心理健康也有影响。

鉴于上述已有技术，有必要继以改进，为此，本申请人作了有益的探索与尝试，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于显著提高铸造铁水的利用率而藉以节约材料并且降低能源消耗、有利于改善对模具内腔的激冷效果而藉以增进模具内腔表面及分型面的光洁度以提高模具和产品接触面的材料致密度、有益于避免依赖昂贵的设备而藉以降低铸造成本并且降低工人的操作强度和有便于体现环保而藉以保障工人健康的由湿型砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法。

本发明的任务是这样来完成的，一种由湿型砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，该方法首先制作用于设置到冷铁泥芯上的具有定位基准槽的定位泥芯；再按玻璃模具毛坯尺寸制作具有一对瓶模、泥芯板模、浇口模和具有过滤网空隙的木模型板；然后将木模型板固定在造型机上，并且将型框罩置于所述的木模型板上，在瓶模两端的泥芯板模上各放置一定位泥芯，并且将过滤网置入所述的过滤网空隙内；接着向所述型框内填入湿型砂并且开启造型机，待湿型砂振实后移至等浇铸区域，并且将木模型板连同填入有湿型砂的型框翻转180°，撤去木模型板；而后向瓶模的瓶模模腔内喷酒脱模剂，并且将两端具有泥芯板定位键的空铁泥芯在对应于瓶模模腔的位置盖置到瓶模上；接着将熔融的铁水从浇口模的浇口模腔浇入，铁水经过滤网进入由冷铁泥芯封盖的瓶模模腔内，待铁水充满瓶模模腔，铁水液位到达浇口模腔上平面高度并经冷铁泥芯冷却后撤去型框和冷铁泥芯以及定位泥芯，清除湿型砂后得到带有浇口铁的玻璃模具毛坯；最后，去除浇口铁，得到玻璃模具。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的定位泥芯的数量为所述冷铁泥芯的数量的一倍。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的冷铁泥芯的数量为一对，所述的定位泥芯的数量为四个。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的定位泥芯是由覆膜砂制作的。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的覆膜砂由以下重量份数的原料构成：原砂98～98.5份，酚醛树脂1.5～2份，其中：在100重量份的酚醛树脂中加入有乌洛托品8-10份，硬脂酸钙2-4份。