[发明专利]一种内螺纹铜管成型旋压装置

说明书

【技术领域】

本发明属于铜管内螺纹成型技术领域，尤其涉及一种内螺纹铜管成型旋压装置。

【背景技术】

目前，内螺纹铜管是一种高效传热管，它的换热效率远高于光壁管，但内螺纹的成型工艺比较复杂，一般包括游动芯头拉拨、旋压成型内螺纹和定径空拉；其中，在进行旋压成型内螺纹时，铜管在拉力作用下向前匀速运动，同时高速旋转的滚球滚压铜管外表面，铜管内部连接在游动芯头上的螺纹芯头自动转动，使铜管处于近似高速斜横轧状态，螺纹芯头上的齿槽使铜管内壁成齿形，形成内螺纹铜管。

但是，现在的铜管内螺纹成型旋压设备都是通过更换设置在连接套与回转套之间的不同厚度的环形垫片进行对旋压量大小进行调整、控制，采用这种结构存在以下问题：

1、调整克重时，首先必须将旋压头（即整个回转套）卸下，装上所需厚度的垫片，并上紧旋压头；然后开车调试克重，如果不合适还必须重新将旋压头卸下再装上另一厚度的垫片，并上紧旋压头，且再次开车调试克重，如此频繁反复，直至调整精确；工艺非常烦琐，浪费时间、效率低，而且每一次调车都会产生调车废料，一般调一次会产生10公斤，需要两到三次才可以将克重调好，即调一次克重要10～30公斤调车废料，严重影响产量和成品率。

2、目前车间用的垫片厚度是每间隔0.03毫米设置一个规格，从4.70毫米一直到5.50毫米，总共28个级别，每个垫片之间的厚度差别为0.03毫米，垫片数量多，成本高；即使如此，这种垫片并不能满足生产现场的需求，最常见的是加 “0.03毫米”克重大，减“0.03毫米”克重小，即需要：“0.02 毫米与0.01毫米”时就没有合适的垫片，无法实现“米克重”大小的连续调节。  

3、在生产现场更换垫片后对其进行锁紧时，锁紧力度的控制是一个非常关键的问题，当锁紧力度过大（即上锁过紧），克重则相对减小，相反地，当锁紧力度过小（即上锁过松），克重则相对增大，装配精度低，无法准确测量，大大降低成品率；而且，对于新操作员来说更是一大难题，需要不断练习和经验积累才可以掌握锁紧力度，直接影响了产品的产量和质量，及影响产品成品率的提高。

另外，现有的铜管内螺纹成型旋压设备的润滑方式均为前进进油，通过回转套上小孔（一般为9个∮4mm的孔）甩出，但是润滑油量较大，甩出大量油会给电机带来很大的阻力，影响电机寿命；而且电机的动平衡的主要影响点在于前端附带的重量，动平衡效果不好，在钢球对铜管进行旋压时常伴随着跳动，产生铜管同一轴向尺高不同及表面压痕宽窄不一样，影响生产通过齿型及铜管外表面质量。

【发明内容】

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种内螺纹铜管成型旋压装置。

本发明解决现有技术问题所采用的技术方案为：

一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套、回转套、旋压环组和钢球组，且所述旋压环组和钢球组设于所述回转套设有的旋压腔内，本旋压装置还包括有至少两片以上且相互独立的用于调整所述旋压环组间隙的垫片，所述垫片卡设在所述连接套与回转套之间的接合处。

作为本发明优选的技术方案，所述连接套和回转套上分别设有相对应的螺栓孔和另一螺栓孔，并以穿过所述螺栓孔和另一螺栓孔的螺栓锁紧固定，所述垫片设有卡孔，所述卡孔卡在螺栓上，所述垫片即固定在所述连接套与回转套之间。

作为本发明优选的技术方案，所述垫片是一铜皮，呈扇形。

作为本发明优选的技术方案，所述螺栓孔、另一螺栓孔和垫片的个数均为四个，且一一对应，所述螺栓包括有四根，并分别穿过四个所述螺栓孔、另一螺栓孔和垫片。

作为本发明优选的技术方案，所述回转套还设有两个以上出油孔，并阵列排布在所述回转套的四周侧壁上，与回转套内设的旋压腔相连通。

作为本发明优选的技术方案，所述出油孔包括有四个，且为方形孔。

作为本发明优选的技术方案，每个所述出油孔的尺寸均为30mm×20mm，所述旋压装置的连接套伸进回转套2内的长度为8mm。

本发明的有益效果：