[发明专利]一种分离高速钢电炉渣的生产方法

权利要求书

1.一种分离高速钢治炼后炉渣的生产方法，其特征在于：依次包括以下步骤：

1）、破粹分选：将高速钢治炼后炉渣用破粹机粉粹后，用600高斯强磁分类筛选，将完全不含钢的炉渣选出直接进入干磨机碾细；

2）、水磨碾处理：将带有含钢成份的炉渣进入水磨仓碾压，加入与磨仓容积为1：4的磨料后，将水量以每分钟75转的转速、流量以800kg/h的速度进磨仓：以3000kg/h的磨碾量碾磨，磨成微渣、铁精粉、碾不碎的颗粒钢和渣块的混合料；

3）、水洗：将上述混合料经磨碾出料口，在30目的水洗转动筛中水洗分离，形成30目以上及以下颗粒物后再分别分离；

4）、一次强磁分离：将分离出的30目以上颗粒物中的颗粒钢和渣块进入600—700高斯级的强磁水中分离，使颗粒钢和含钢渣块及含少量钢渣块分离，分离后形成的3-7mm×3-7mm大小的硬颗粒砂，经筛选、凉干、包装；

5）、二次强磁分离：将步骤4）中的颗粒钢和含钢渣块进入500-600高斯级强磁水中分离，使颗粒钢和含钢渣块分离；

6）、净化处理：将步骤4）、步骤5）中分离出来的含钢渣块及含少量钢渣块全部混入粉碎后的炉渣中重新进入磨碾程序；而分离出来的颗粒钢经过30-45%清洗液清洗、烘凉干后，即为炼高速钢的颗粒钢，此颗粒钢的含钢量为90-93%；

7）、比重法分离：将步骤3）中30目以下颗粒物中的微渣和铁精粉，经水洗分离后进入多层式水磁性乳选分离机进行分层分离，得到微渣和铁精粉：

所述的水洗分离是将微渣和铁精粉从多层式水磁性乳选分离机底层水中进入，用比重法使轻物微渣浮入上层并进入下出口管排出后，用泥水泵管道送入沉淀池中沉淀；重物铁精粉流入中层，经水冲洗干净后由500高斯级的定位磁管分离出仓，收集再经自然凉烘干后得到钢品位为55-60%的铁精粉；

8）、沉淀：用泥水泵将经比重法分离后的轻物微渣送入一级沉淀大池后，在水中加入2%明矾，加速污水沉淀，将未完全淀清的水再送入二级沉淀小池，并在一级沉淀大池和二级沉淀小池之间的出水口处用闸板式平面下水，控制好进污水管的流量，保持0.5公分清水面层，平型下流，再在二级沉淀小池和三级沉淀池之间的出水口处，用同样的方法，经过再次过滤后，将清水送入一级沉淀大池中循环用水；

9）、制作水泥原料：进入一级沉淀大池中的微渣，除出水口一面用蛇皮口袋灌入微渣筑埂外，其它三面均用微渣直接筑埂即可，等微渣堆积成六米高时，即换至第二个一级沉淀大池，用同样的方式循环管理使用，一级沉淀大池经过四个月的自然干化后，直接用于水泥原料；

10）、尾渣处理：二级沉淀小池中的少量尾渣定期清理，经自然干化后代替粉煤灰用于建筑公路使用。

2.根据权利要求1所述的一种分离高速钢治炼后炉渣的生产方法，其特征在于：所述的步骤2）中的磨料是：120mm的钢球占50%，100mm的钢球占10%，80mm钢球占10%，50mm钢球占10%，100×100mm的方块钢占5%，70mm×70mm的方块钢占5%，100mm×50 mm的棒型钢占10%，钢球、方块钢、棒型钢和磨撑板是5价铬以上的高铬钢。

3.根据权利要求1所述的一种分离高速钢治炼后炉渣的生产方法，其特征在于：所述的步骤6）中的清洗液百分浓度配比为：皂角液10-15%、氯化钠10-15%、防氧化剂10-15%，其余为水。

4.根据权利要求1所述的一种分离高速钢治炼后炉渣的生产方法，其特征在于：所述的步骤7）中水洗分离是将微渣和铁精粉从多层式水磁性乳选分离机底层水中进入，用比重法使轻物微渣浮入上层并进入下出口管排出后，用泥水泵管道送入沉淀池中沉淀；重物铁精粉流入中层，经水冲洗干净后由500高斯级的定位磁管分离出仓，收集再经自然凉烘干后得到钢品位为55-60%的铁精粉。