[发明专利]球团原料开路湿式混磨工艺

说明书

技术领域

本发明属于高炉球团和DRI球团原料处理技术领域，特别是提供了一种球团原料开路湿式混磨工艺，可以降低球团原料粒度。

背景技术

随着高炉炉料中球团比例的增加，球团的碱度也必须提高，球团的原料中必须加入一部分熔剂。现在新上球团生产线的铁原料以赤铁矿为主，为了增加成品球团的孔隙率和还原性，降低总燃料消耗、链篦机篦板的运行温度和风机的电耗，一般在球团原料中配加少量燃料。综合钢厂的废料一般也作为原料加入球团生产中。目前国内一般采用球磨机单独对铁矿粉进行开路或闭路研磨，采用各自的立式磨分别生产熔剂粉、燃料粉，工艺流程复杂、占地面积大、投资大、设备种类多、管理量大。采用立式磨生产出来的熔剂、燃料为含水率小于1％的干粉，干燥过程中水分排入大气，相应生产水耗增加，配料过程中扬尘大，混合时加湿效果不好，会对造球产生影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种球团原料开路湿式混磨工艺，节省了占地面积，降低了工厂投资，减少了操作员工数量，避免了配料过程中熔剂、内配燃料的扬尘。

本发明包括以下步骤：

铁矿粉、熔剂、内配燃料和钢厂废料等球团原料首先进行配料，配好的混合料给入溢流式球磨机中，磨好的矿浆流入泵箱内再通过变频泵送至搅拌槽内，搅拌槽内矿浆通过渣浆泵输送到过滤机矿浆分配器内，通过矿浆分配器控制给入过滤机内进行过滤。生产过程加入的水循环使用，工艺过程采用自动控制，控制的技术参数为：

铁矿粉粒度为-0.074mm筛占40-80重量％，熔剂、内配燃料和钢厂废料粒度均小于3mm。熔剂一般为石灰石和白云石中的一种或两种，内配燃料一般为无烟煤、石油焦、焦粉中的一种或几种，钢厂废料一般为高炉尘泥、炼钢尘泥、轧钢皮中的一种或几种。

配好后铁矿粉、熔剂、内配燃料和钢厂废料等的混合料采用溢流式球磨机进行混磨，球磨机内磨矿矿浆重量浓度为65-80％，最终产品粒度为-0.043mm筛占80-98重量％。

本发明通过将铁矿粉、熔剂、内配燃料和钢厂废料放入球磨机中一起混磨，因为仅采用球磨机作为磨矿设备，省去了单独为熔剂、内配燃料制粉的设备，节省了占地面积，降低了工厂投资，减少了操作员工数量，避免了配料过程中熔剂、内配燃料的扬尘，并且在磨矿过程中起到了混合的作用，能够降低粘结剂用量，提高造块效果。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图

图2为本发明实例的工艺设备流程图。其中，1#带式输送机1、自动加球机2、定量给料机3、球磨机4、称重给料机5、圆盘给料机6、泵箱7、搅拌槽给料泵8、1#搅拌槽9、过滤机给料泵10、1#矿浆分配器11、2#搅拌槽12、滤液泵13、滤液箱14、陶瓷过滤机15、2#矿浆分配器16、2#带式输送机17、3#带式输送机18。

具体实施方式

以下将结合附图和具体实施例对本发明做进一步说明。

图2为某球团采用的原料开路湿式混磨工艺，具体工艺如下：按照设定的料量，铁矿粉通过矿下φ2.5m圆盘给料机6和B915mm称重给料机5，白云石、石灰石、无烟煤和钢厂废料通过仓下B762mm定量给料机3将物料给到B1000mm1#带式输送机3上，然后给入φ5.5m×11m球磨机4。在球磨机内混合料和水被磨成矿浆后经圆筒筛筛除碎钢球后排入泵箱7。泵箱7处设两台搅拌槽给料泵8将矿浆泵入1#矿浆分配器11，再由1#矿浆分配器11控制给入φ10m×10m1#搅拌槽9或φ10m×10m2#搅拌槽12。搅拌槽给料泵8采用变频调速，根据泵箱7内液位调整转速。矿浆在1#搅拌槽9和2#搅拌槽12内混匀、储存，然后通过设在底部的两台过滤机给料泵10泵入2#矿浆分配器16。2#矿浆分配器16自动调整气动阀开度将矿浆送至80m²陶瓷过滤机15内，以保持陶瓷过滤机15液面稳定。过滤后的滤饼给到B800mm2#带式输送机17、B800mm3#带式输送机18上，然后送往下一道工序。过滤后的滤液通过高差排液流入滤液箱14内，再通过两台滤液泵13送回球磨机4和陶瓷过滤机15使用。