[发明专利]一种CE大功率重负荷柴油机油组合物及其制备和应用有效

专利信息
申请号: 201210099395.6 申请日: 2012-04-06
公开(公告)号: CN102634404A 公开(公告)日: 2012-08-15
发明(设计)人: 黄岩 申请(专利权)人: 大连海事大学
主分类号: C10M169/04 分类号: C10M169/04;C10N40/25;C10N30/06
代理公司: 大连东方专利代理有限责任公司 21212 代理人: 赵淑梅
地址: 116026 辽*** 国省代码: 辽宁;21
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摘要:
搜索关键词: 一种 ce 大功率 负荷 柴油机油 组合 及其 制备 应用
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种CE大功率重负荷柴油机油组合物及其制备和应用,属于材料技术领域。

背景技术

柴油机工作原理是压燃式,发动机转速高,比功率大,油温高,对减摩抗磨性能要求很高。发动机在工作时产生的烟灰会在活塞环区域形成沉积物;柴油的含硫量是汽油的10倍,渣油型柴油机燃料的含硫量是汽油含硫量的100倍以上,柴油燃烧时,高硫量会导致活塞环和缸套的腐蚀磨损,硫生成的硫酸也能加速润滑油生成沉淀物。柴油机气缸区的温度比汽油机要高的多,在第一环带的温度已高达250~300℃。上述各种因素以及它们之间的相互作用,将引起柴油机的各种使用问题。如因活塞环区沉积物造成卡环,进而使发动机失灵或造成功率损失。因酸性产物的聚集以及油的氧化和老化,会导致活塞环和缸套的严重磨损,使油耗量升高,缩短柴油机的使用寿命。近年来关于金属磨损自修复技术的发展为柴油机在运行过程中的有效维护和保养提供了一种极其有效的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型CE大功率重负荷柴油机油极压抗磨组合物,该组合物可以在发动机缸体内和活塞环上形成超硬耐磨层,该超硬耐磨层具有极强的耐腐蚀性,使发动机保持有效功率,延长柴油机的使用寿命。

本发明解决问题的技术方案是一种CE大功率重负荷柴油机油组合物,其原料按质量份,由下述组分组成:

本发明所述CE大功率重负荷柴油机油组合物,优选透闪石的颗粒度不大于8微米。

本发明所述CE大功率重负荷柴油机油组合物,优选氧化钛的颗粒度不大于5微米,进一步优选其质量份为2。

本发明所述CE大功率重负荷柴油机油组合物,更进一步优选十二烷基磺酸钠的质量份为1.3。

本发明的另一目的是提供一种CE大功率重负荷柴油机油组合物的制备方法,包括如下步骤:

①将透闪石粉碎至颗粒度不大于8微米,在160℃干燥2h;

②按质量份,称取步骤①所得的透闪石10~15,CE大功率重负荷柴油机油70~80,氧化钛1~3,和十二烷基磺酸钠1~2混合加入到具有密闭装置的均质器中,使真空度达到-0.08MPa;

③升温至95℃,转速10000rmp下搅拌20min,转速调整为18000rmp后搅拌10min,转速调整为28000rmp后搅拌10min;

④在超声发生器中精细分散20min。

上述过程中,所述超生发生器为80W、35KHz的超声发生器。

本发明的又一目的是提供CE大功率重负荷柴油机油组合物在润滑高增压、大功率、超重负荷的柴油机及大型集装箱运输车辆中的应用。

本发明产生的有益效果是:

本发明公开的CE大功率重负荷柴油机油极压抗磨组合物,可以在发动机缸体内和活塞环上形成超硬耐磨层,该超硬耐磨层具有极强的耐腐蚀性,使发动机保持有效功率,降低尾气PM2.5颗粒物的排放,延长柴油机的使用寿命。

具体实施方式

下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明,但不以任何方式限制本发明。

如无特殊说明,本发明使用的超声发生器为上海之信仪器有限公司生产的DL-60D超声发生器;均质器为上海佛卢克流体机械制造有限公司生产的FM300高剪切分散机。

本发明所使用的原料中,润滑油(CE大功率重负荷柴油机油)来源于大连石化;透闪石来源于河北灵寿县鑫汇矿业纤维厂;氧化钛来源于上海顾特服(剑桥)有限公司;十二烷基磺酸钠来源于大连沈联化学试剂玻璃仪器有限公司。

实施例1

①将透闪石粉碎至颗粒度不大于8微米,在160℃干燥2h;

②按质量份,称取步骤①所得的透闪石10g,CE大功率重负荷柴油机油70g,氧化钛1g和十二烷基磺酸钠1g混合加入到密闭装置的均质器中,使真空度达到-0.08MPa;

③升温至95℃,10000rmp下搅拌20min,转速调整为18000rmp后搅拌10min,转速调整为28000rmp后搅拌10min;

④在80W、35KHz的超声发生器中精细分散20min。

将制备好的组合物在MMW-1立式万能摩擦磨损机进行磨损试验,试验力为800N,转速为600r/min。经过5小时的磨损试验,试样磨损面的显微硬度HV1126。试样从2.9564g变成2.9580g,失重为-0.054%,试样增重。摩擦系数从0.064降到0.056,降低了12.5%。

实施例2

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