[发明专利]一种热压成型汽车内饰板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰板及其生产方法，特别是涉及一种纯麻毡喷涂环氧树脂热压成型的汽车内饰板及其生产方法。

背景技术

现有的汽车门内饰板上框架都是直接采用PP注塑成型或者PP麻毡热压成型的生产工艺。PP注塑成型生产过程是在高温、高压下将熔融塑料注入型腔然后冷却成型的过程，注塑工艺过程简单，通过控制干燥温度、注塑温度速度和压力、保压时间和压力、模具温度等参数，合理地涉及模具、选择正确的注塑机可保证汽车内饰件质量的稳定性。PP注塑成型工艺虽然技术成熟，但是生产零件重量偏重、抗拉强度指标并不优秀。而PP麻毡热压成型内饰板克服了PP注塑内饰板重量大的缺点，抗拉强度指标没有大的提升。对于目前汽车行业提出的轻量化、环保化要求，这些工艺已经无法满足客户越来越高的要求。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种热压成型汽车内饰板，汽车内饰板成品较原有PP注塑或者PP麻毡热压成型所获得的产品重量轻，强度高，符合环保要求。

本发明的另一个目的是提供一种热压成型汽车内饰板的生产方法。

本发明的技术方案是这样的：

一种热压成型汽车内饰板，包括麻毡层，其特征在于，所述麻毡层正反两面设有环氧树脂层，所述麻毡层占汽车内饰板质量百分比为60～70％，所述环氧树脂层占汽车内饰板质量百分比为40～30％。

一种汽车内饰板的热压成型生产方法，其特征在于包括以下步骤：

(A)对纯麻毡材料进行烘干处理，使纯麻毡含水量达6～12％；

(B)将步骤(A)获得的干燥纯麻毡双面均匀喷洒环氧树脂粉末，使纯麻毡占汽车内饰板质量比60～70％，环氧树脂粉末占汽车内饰板质量比40～30％；

(C)将双面喷涂环氧树脂的纯麻毡放入温度为105～115℃成型模具中，模具合模反应8～12s后开模5～10s，再合模保压40～50s；

(D)开模获得成品。

本发明所提供的技术方案的优点在于，采用纯麻毡加树脂替代塑料粒子PP和PP加麻毡材料，提高了成品零件抗拉性能，同时减轻了重量，符合环保要求。麻毡干燥过程中控制水分含量，使麻毡保持一定强度，喷涂环氧树脂粉末时不易变形，模压成型阶段不易发生分层现象；成型模具加热温度的控制使得环氧树脂固化迅速又利于操作；合模反应中开模5～10s，排出多余的水分，有利于成型，减少产品分层现象。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

以生产BMW×1门板上框架为例：

(A)将1200g/m²纯麻毡通过远红外烘箱烘烤80s，使麻毡含水量达到9％；

(B)将步骤(A)获得的干燥纯麻毡固定在机械手上，匀速通过喷洒环氧树脂粉末区域，当面喷洒完毕，以同样方法再喷洒背面，双面一共喷洒800g环氧树脂粉末，使麻毡层占汽车内饰板质量百分比为60％，环氧树脂层占汽车内饰板质量百分比为40％；

(C)将双面喷涂环氧树脂的纯麻毡放入115℃成型模具中，模具合模反应12秒之后开模5s，将环氧树脂反应生成的水分排出，再合模保压40秒；

(D)开模获得汽车内饰板成品。

实施例2：

以生产BMW×1门板上框架为例：

(A)将1300g/m²纯麻毡通过远红外烘箱烘烤90s，使麻毡含水量达到8％；

(B)将步骤(A)获得的干燥纯麻毡固定在机械手上，匀速通过喷洒环氧树脂粉末区域，当面喷洒完毕，以同样方法再喷洒背面，双面一共喷洒700g环氧树脂粉末，，使麻毡层占汽车内饰板质量百分比为65％，环氧树脂层占汽车内饰板质量百分比为35％

(C)将双面喷涂环氧树脂的纯麻毡放入110℃成型模具中，模具合模反应10秒之后开模6s，将环氧树脂反应生成的水分排出，再合模保压45秒；

(D)开模获得汽车内饰板成品。

实施例3：

以生产BMW×1门板上框架为例：

(A)将1400g/m²纯麻毡通过远红外烘箱烘烤100s，使麻毡含水量达到7％；

(B)将步骤(A)获得的干燥纯麻毡固定在机械手上，匀速通过喷洒环氧树脂粉末区域，当面喷洒完毕，以同样方法再喷洒背面，双面一共喷洒600g环氧树脂粉末，使麻毡层占汽车内饰板质量百分比为70％，环氧树脂层占汽车内饰板质量百分比为30％