[发明专利]梳棉机后车肚的吸风控制方法及其装置

说明书

技术领域

本发明涉及纺织生产技术领域。

背景技术

纺织厂原棉经开清棉联合机加工成棉卷或棉层中，纤维多数呈松散棉块或棉束状态，并含有40%～50%的杂质，其中多数为较小的带纤维或黏附性较强的杂质和棉结。为满足后道工序的要求，梳棉机这一纺织厂关键工序担负着将棉卷制成生条的任务。纺制过程中，在使纤维充分分离的基础上，继续清除残留在棉层内的杂质和疵点，而大都杂质和疵点将在后车肚中排除，排除的疵点杂质若不能及时清理至机外而被混入棉条将会严重影响产品质量，同时也增加挡车工打扫的劳动强度。

国内外所有梳棉机后车肚落杂区都分为三个区域，即：第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区。第一落杂区内，梳棉机刺辊带动的气流逐渐增加，厚度也随着增厚。要求自给棉板下补入气流，补入气流对刺辊上的纤维起一定的托持作用，而增厚的附面层至梳棉机除尘刀处，因除尘刀与刺辊的隔距较小，大部分气流被除尘刀阻挡而沿刀背向下流动，部分杂质和短纤维随之下落。因此，第一落杂区能够排除较多的大杂，其杂含量占后车肚落杂的70%以下。接着，另一部分气流通过除尘刀后进入第二落杂区，附面层又开始增厚，除尘刀对附面层进行分割，部分气流没刀背向下流动，杂质和短纤维也随之下落。因此，第二除杂区主要消除小部分大杂和大部分较小杂质。另一部分进入刺辊与除尘刀隔距的气流通过分梳板导棉板后又开始增厚，并要求从导棉板下补入气流，同样对刺辊上的纤维起一定的托持作用。增厚的附面层又被小漏底除尘刀切割，部分气流折入车肚，气流中的尘杂也随之落入车肚。因此，第三除杂区主要是利用气压排除短绒和尘屑。

现代梳棉机后车肚的的吸棉方式主要有两种形式。第一种方式是集中吸，即：后车肚所有落杂都落于后车肚机台下，然后由后车肚吸风斗支管集中将大量落杂一齐吸往机上总管后排向滤尘室；第二种是分散吸，即：每一除杂区有一个吸点，共三个吸点，然后通过波纹管分别与要上总管连接后排往滤尘室。第一种吸落杂方式由于落杂总量大需要较大的风量、负压才能将大量的三落杂区落杂完全吸走，需要很大的风机能耗，没有足够风量、负压，后车肚落杂不易清除会增加挡车工做清洁的频次及劳动强度。第二种吸落杂方式虽然较前者合理，但没有根据三个落杂区落杂的成份及数量分配风量、负压的大小。这种方式下，风量、负压固定不变，不可根据原料含杂质及短绒情况正确调整风量、负压。大多数分散吸方式的梳棉机同一吸点两侧具有同时吸落杂的现象，这样使得吸点所在风管中间负压为零，造成中间杂质不易排除，落杂被梳棉机刺辊带走混入棉网直接影响棉条的质量，即使不影响棉网质量也会增加盖板与锡林分梳除杂工作的负担。同一吸点两侧吸风不存在浪费风量、负压的不利因素，造成较大的风机能源浪费。

由上述梳棉机后车肚吸落杂不利影响因素的分析可知，现代梳棉机后车肚吸落棉主要存在五大显而易见的缺陷：（1）集中吸需要较大的吸风量及负压，不利于节约能源；（2）集中吸后车肚落杂随风量、负压波动大，会增加挡车工劳动强度；（3）分散吸不能根据落杂实际情况合理分配落杂区风量、负压；（4）大多数分散吸吸点两侧同时吸取落杂，使吸管中间负压为零，影响除杂效果且浪费能源；（5）分散吸大多数吸点都是封闭式不易拆卸清理。

发明内容

本发明目的在于提出一种能实现更佳除杂、保洁及节能效果的梳棉机后车肚的吸风控制方法。

本发明将梳棉机后车肚落杂区分为第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区，其特点是：第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压为最小，第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压，第一落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压。