[发明专利]铝液连续多级精炼除气保持炉

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金熔融铝液工业炉设备领域，特别涉及一种铝液连续多级精炼除气保持炉。

背景技术

目前，轮毂、减震筒、汽缸头、汽缸盖等金属重力铸造领域中，铝合金浇铸行业用于熔炼铝液的设备，通常采用反射熔化炉或坩埚熔化炉熔化，熔化的铝液通过转运包转移到坩埚保温炉内，让铝液在坩埚保温炉内保温、变质、精炼、除气等处理。这种采用反射熔化炉或坩埚熔化炉熔化铝液，通过坩埚保温炉处理铝液的生产方式存在显著的缺点：能耗高，不利于节能减排的发展趋势；人工成本高，除了熔炼工外，还需多名转运工；坩埚更换费用高，需定期对坩埚进行更换；生产的不连续，铝液品质较差，转运过程会延误生产效率，同时导致铝液品质下降；铝液转运过程，会造成恶劣的工作环境。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种铝液连续多级精炼除气保持炉，它采用无坩埚的炉衬设计，并设置两级精炼除气室，以及在取液室与熔池加热室之间用碳化硅传热板隔离，既能提高保温效果，又能有效提高铝液品质，还能降低能耗和生产成本。

本发明的目的是这样实现的：炉体包括金属制作的炉壳，所述炉壳内设置炉衬，所述炉衬包括隔热保温层和用耐火材料整体浇筑构成清渣口、进液口、熔池加热室、两级精炼除气室、取液室内壁的耐火内衬层，所述隔热保温层位于耐火内衬层与炉壳之间，所述清渣口、进液口、第一精炼除气室分别与熔池加热室相通，第二精炼除气室与第一精炼除气室相通，取液室与第二精炼除气室相通，取液室与熔池加热室之间用碳化硅传热板隔离，炉体上设置有筒状喷流换热器和喷气燃烧装置与熔池加热室连通，熔池加热室设有气氛控温热电偶，两级精炼除气室分别设有石墨转子除气机，取液室设有铝液控温热电偶，清渣口安装炉门，所述炉门设有隔热保温层和耐火内衬层。

所述隔热保温层采用多层隔热保温板构成，每层隔热保温板之间贴有热反射膜。

所述隔热保温板在对应熔池部位采用硅酸铝纤维板或复合硅酸钙绝热板，在对应熔池以上部分采用复合硅酸钙绝热板。

所述石墨转子除气机安装在精炼除气室的盖板上，石墨转子除气机的转子伸入精炼除气室腔内。

所述炉衬的厚度为400～450mm。

所述炉门为气缸驱动的升降式炉门，炉门上安装的滚轮与炉体上设置的导轨配合，炉体上设置支架，支架上安装定滑轮，炉门上连接的起重链绕过定滑轮与气缸连接。

所述取液室与熔池加热室之间设置一个通道，通道位于取液室一端设置碳化硅传热板将取液室与熔池加热室隔离。

所述第二精炼除气室和取液室分别设置为两个，两个第二精炼除气室分别位于第一精炼除气室的两边与第一精炼除气室连通，两个取液室各对应连通一个第二精炼除气室，构成一组多工位取液结构。

采用上述方案，使本发明铝液连续多级精炼除气保持炉具有以下优点：

1.采用金属制作的炉壳，在炉壳内设置炉衬，改变了通常保持炉需采用坩埚的技术方案，既能保证炉体的坚固性，又能节省了坩埚消耗、更换所需的昂贵费用，还能避免因更换坩埚而导致生产经常性中断，提高生产效率。

2.所述炉衬包括隔热保温层和用耐火材料整体浇筑构成清渣口、进液口、熔池加热室、两级精炼除气室、取液室内壁的耐火内衬层，所述隔热保温层位于耐火内衬层与炉壳之间，所述清渣口、进液口、第一精炼除气室分别与熔池加热室相通，第二精炼除气室与第一精炼除气室相通，取液室与第二精炼除气室相通，取液室与熔池加热室之间用碳化硅传热板隔离。这种结构使熔池加热室能直接盛装铝液，完全改变了传统的坩埚炉的结构，从而大大降低了炉体的热散失，提高热效率，处理单位数量铝液比现有的坩埚炉节约50%能耗。尤其是取液室与熔池加热室之间用碳化硅传热板隔离，能够利用碳化硅传热板将熔池加热室中铝液的热量传导给取液室中的铝液，使取液室中的铝液长时间保持所需温度，不会急剧降温，有利于提高浇铸产品的质量。

3.所述隔热保温层采用多层隔热保温板构成，每层隔热保温板之间贴有热反射膜。利用隔热保温板之间的热反射膜，能够有效减少表面散热，降低周围环境温度，提高热效率，使耐火内衬层平均温升40℃，有效降低能耗。

4.尤其是设置两级精炼除气室，对铝液进行两级精炼除气，能够使铝液的品质得到进一步提高。

本发明铝液连续多级精炼除气保持炉结构简单，对熔炼的铝液进行精炼除气保持处理，既能提高保持炉的热效率，降低生产能够耗，又能提高铝液品质，还能降低维修成本和人工成本，减轻工人的劳动强度。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图说明