[发明专利]气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺

说明书

技术领域

本发明有关于橡胶件的生产技术，特别涉及一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺。

背景技术

如图1所示，气室橡胶隔膜是中间夹有帆布的橡胶产品，应用于大型汽车的刹车系统中，安装于汽车制器中，通过隔膜位移增加气室压强，以张开刹车片，抱紧车轮，起到制动效果，是大型货车的核心零件。

目前的气室橡胶隔膜生产技术，如申请号为01210777.8名称为汽室隔膜模具，提供一种汽室隔膜模具，包括第一次硫化上型芯模、第二次硫化上型芯模与下型腔模之间设有分别与上型芯模和下型腔模互相吻合定位的套圈，通过上型芯模的凸缘和套圈的环槽及紧配在套圈中的导套和紧配在下型腔模中的导柱来达到上型芯模、套圈、下型腔模的定位联锁，是实现二次硫化工艺和帆布准确定位的新模具。然而，这种模具和生产工艺一般要进行三次的预成型和两次硫化，步骤相当繁复，并且，上述技术方案由于在套圈和下型腔模间通过多个导套和导柱配合定位，使套圈和下型膜腔套合时不方便，必须要对准多个导套产导柱，由于通过高温处理，导套、导柱和套圈、下型腔模间，部分会产生烧结现象。

发明内容

本发明为解决现有技术的问题，本发明目的在于提供一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺。

提供一种气室橡胶隔膜的成型模具，为应用于气室橡胶隔膜硫化成型工艺模芯组，其包括：上模、中模及下模；上模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘，上凸缘表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部的上型腔；中模上侧对应上模的上凸缘的形状，形成有中凹腔，且模具中模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的中凸缘，中凹腔及中凸缘为型芯；下模上侧对应中模的中凸缘的形状，形成有下凹腔，下凹腔表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部的下型腔。

所述中模型芯边缘增加一圈的凸台，模具下模加设一个与之对应的定位槽。

所述凸台形成于中模型芯向外10-12mm，环形凸台单侧厚度为10-12mm高为35-45mm。

所述凸台与定位槽的配合间隙为0.6-0.8mm。

所述上模上型腔的表面粗糙度比模具中模型芯的表面粗糙大。

所述下模下型腔32的表面粗糙度比模具中模2的型芯的表面粗糙大。

应用前述模具的的预成型工艺，包括步骤：

一、气室橡胶隔膜上半部4和气室橡胶隔膜下半部5成型：

①把气室橡胶隔膜上半部4所需的胶料放入模具中模2中凹腔21里，把气室橡胶隔膜下半部5所需的胶料放入模具下模3下型腔32里，合上模具；

②胶料预成型时间为60-80秒预成型压力大小为16-18MPa，排气2-3次；

二、隔膜布预成型：

①在隔膜布被模具中模拉到气室橡胶隔膜下半部表面时在隔膜布的边缘有一个预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱；

②把剪裁好的隔膜布放置在模具下模正中位置，合上模具，隔膜布预成型时间为10-20秒，排气次数2-3次；

三、气室橡胶隔膜硫化成型：

隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型后分开模具，移出模具中模，合上模具上模和模具下模使得气室橡胶隔膜上半部、隔膜布、气室橡胶隔膜下半部受压硫化成型；硫化时间为300-360秒排气2-3次，硫化温度为170-180℃；

四、开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪。

由所述凸台与定位槽的配合夹持隔膜布，提供预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱。所述隔膜布为帆布。

本发明所提供的气室橡胶隔膜的成型模具及其成型方法，由于上半和下半部可以一次预成型，且退出中模时，只需打开模具后直接退出即可，也不需要再重新型安排上半部和下半部的位置，因此，生产效率大大提高。且，环形凸台与定位槽的设计，可以有效夹持隔膜布，提供预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱。正由于其是一体的环形，所以定位更快速准确，同时也可提高生产效率。

附图说明

图1为本发明所涉及的气室橡胶隔膜结构示意图。

图2为本发明模具结构示意图。

图3为本发明模具夹持隔膜布后的示意图。

图4为本发明模具硫化成型时的结构示意图。

其中：

上模1         上凸缘11         上型腔12

中模2         中凹腔21         中凸缘22

下模3         下凹腔31         下型腔32