[发明专利]免染混纤混色面料的织造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种免染混纤混色面料的织造方法。

背景技术

传统的纺织工艺是“先纺后染”,纤维先经纺纱、织布,由色织厂或印染厂染成各种需要的颜色,最终加工成纺织面料和服装。染色是纺织产业链中污染最为严重的行业,印染废水占整个纺织行业生产废水总量的80% ,印染废水水量大、成分复杂、色度深、碱度高、有机物含量大。普通染色工艺流程是毛衫坯布→前处理→高温高压染色→定型。

在常规染色中,每染1 kg纤维织物,则要产生2～10 kg以上的废水,对环境污染较为严重。

另外，在浴染过程中由于纤维的生产和物理化学处理难以保证其内部结构晶区和无定型区的均匀分布,面料容易产生色差、色斑、色花等染色缺陷，普通染色法的染色均匀性在3.5～4级，色牢度差。由于纤维通过高温高压的染色工序,纤维易产生老化、并丝、损伤、收缩和变形现象。

开发一种生产全流程不需染色，达到纱线低碳环保节能，且服用性好的功能性面料，成为纺织界关注的一个课题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种不需染色、低碳环保节能、服用性能好免染混纤混色面料的织造方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种免染混纤混色面料的织造方法，该面料采用织物组织为单面平纹，采用二根32S赛络纺纱线合股成纱, 并纱捻度为300捻/米，织造而成；所述赛络纺纱线，混纺比为25%细绒棉纤维，35%涤纶纤维，40%竹浆纤维。在电脑横机上编织纬平针织物。织物组织：单面平纹；横密: 75纵行/10cm；纵密：56横列/10cm；针号：12G；克重：280克/平方米。

其中的涤纶采用原液着色专用涤纶短纤（回收聚酯）。

产品工艺流程

赛络纺纱→倒筒→织片→套口→平车→手缝→水洗→烘干→整烫→包装→入库。

赛络纺的并条工序是原料混和的关键工序，为保证混和均匀，混纺比符合工艺要求，要实行预并后再采取两道混并。

罗拉径向跳动小于0.03 mm。

在织造时，先对纱线进行上蜡润滑处理，以提高纱线的顺滑度，避免在织造过程中因纱线打结造成断纱，从而导致面料出现破洞等瑕疵。上蜡工艺为：使用54号半精炼石蜡经熔化后；按油蜡比为：1：100，添加入机械白油；再制成直径为4-5厘米（优选4.5厘米），30-38克（优选35克）的中空圆柱体蜡盘。将所制作的蜡盘替代倒筒机上的张力压盘压在纱线上，纱线卷装过程中，依靠蜡盘自重与纱线磨擦自动上蜡。蜡盘在此过程中重量会不断减少，应控制它不少于15克。  

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)适应性能。纺前着色方法无须要求纤维具有亲和力(或结合力)即可使着色剂均匀分散在纤维中,使纤维均匀着色。特别对于结晶度高、分子链敛集紧密,且缺乏与染料分子直接结合的活性基团,使得染料分子不易进入纤维内部,造成染色困难的纤维,该方法是解决此类纤维染色困难的关键,而且纺前着色所用颜料具有一定的通用性。

(2)染色性能。聚酯纤维的纺前染色可致使染色均匀。在纺丝条件一定的情况下,颜料沿长度方向均匀渗透于长丝中。纤维结晶度等结构差异不影响纺前染色的均匀性,而在浴染过程中由于纤维的生产和物理化学处理难以保证其内部结构晶区和无定型区的均匀分布,面料容易产生色差、色斑、色花等染色缺陷。普通染色法的染色均匀性在3.5～4级,而纺前染色无论批量大小,批与批之间也不会出现不能接受的色差,染色均匀性能达到4～4.5级。

(3) 染色牢度。从纺前着色纤维的结构上看,着色剂与聚酯形成表里一致的均匀固溶体,因此着色纤维经洗涤、日晒具有良好的染色牢度,绝大多数有色织物皂洗和摩擦牢度达到部颁标准4～5级,日晒牢度大多数达到5级以上。

(4)提高质量。因有色纤维在纺织加工过程中不通过高温高压的染色工序,纤维的老化、并丝、损伤、收缩和变形现象大为减少,因此,缩短了生产周期,提高了产品质量,同时为纺织加工提供了良好的条件,对突出织物风格创造十分有利的条件。

“纺前染色”无废水,基本可以达到废水的零排放,具有明显的优势。体现节能、降低成本特点，除了在色母粒制造和纺丝时纤维颜色调整过程中存有少量颜料随废丝(料)损失外，在纺前着色纤维正常生产过程中，颜料利用率接近100%，当干色含量接近2%时,即可获得深色，明显优于采用织物常规染色的染料利用率，且所用颜料价格便宜。