[发明专利]一种单弧双丝管道焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及油气管道焊接技术领域，特别涉及一种单弧双丝管道焊接方法。

背景技术

随着长输油气管道大口径、大壁厚方向的持续发展及对施工效率的日益追求，业内对高效焊接技术的需求愈来愈迫切。为提高管道施工效率，多种形式的自动焊机及焊接工艺如雨后春笋般涌现，虽然这些焊接技术在焊接速度上有了大幅度提升，但由于难以在焊层厚度上有所突破，致使焊接效率的提升空间有相当程度的局限性。因此，如何从根本上提高管道的焊接效率已成为管道施工建设中亟待解决的技术难题。

发明内容

为了解决现有大口径厚壁管道焊接工艺中焊层厚度限制所导致的焊接效率低等问题，本发明提供了一种单弧双丝管道焊接方法，所述方法包括：对待焊接的两管道的管端分别进行坡口加工，并通过内焊机的对口功能实现对两管道坡口处的对口；设置内焊机和单弧双丝管道全位置自动焊机的焊接工作参数；将待焊管口预热至50℃以上，利用所述内焊机对待焊管口进行根焊；利用所述单弧双丝管道全位置自动焊机对根焊后的管口，由内至外分别进行热焊、填充焊和盖面焊，直至焊缝的圆周表面不低于管道外壁表面；所述填充焊有多层，每层的填充焊接高度不小于4mm。

所述两管道对口处的坡口形状为窄间隙“U”型。

所述内焊机的焊接工作参数包括：焊接电压为23～25V，焊接电流为200～230A，焊丝直径Φ为0.9mm，焊接速度为80～100cm/min，混合气体保护气的体积百分比为CO₂/Ar＝60～80/40～20。

所述单弧双丝管道全位置自动焊机的焊接工作参数包括：焊接电压为23～25V，焊接电流为200～230A，焊丝直径Φ为1.0mm，焊接速度为80～100cm/min，混合气体保护气的体积百分比为CO₂/Ar＝60～80/40～20。

所述“U”型坡口的参数包括：坡口角度A为5～7度，坡口宽度w为5～7mm，倒角角度B为36.5～38.5度，倒角高度h为0.4～0.6mm，圆弧半径R为3.2mm，圆弧过渡宽度q＝0.1mm，钝边高度e为1.3～1.7mm，管口组对错边量c≤1.5mm。

本发明提供的单弧双丝管道焊接方法，可以有效地提高大口径厚壁管道的焊接效率，并且具有焊接熔敷率大、焊接速度快、热输入量小、热影响区稳定及焊缝力学性能高等优点。

附图说明

图1是本发明实施例单弧双丝管道焊接的管道坡口剖视图；

图2是本发明实施例单弧双丝管道焊接的对口管道坡口剖视图；

图3是本发明实施例单弧双丝管道焊接的对口管道错边量示意图；

图4是本发明实施例内焊机根焊的焊接效果示意图；

图5是现有传统全位置管道焊接的管道坡口填充量示意图；

图6是本发明实施例单弧双丝管道焊接的管道坡口填充量示意图；

图7是现有传统全位置管道焊接的管道坡口层焊高度示意图；

图8是本发明实施例单弧双丝管道焊接的管道坡口层焊高度示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明技术方案作进一步描述。

本发明实施例提供的基于内焊机根焊的单弧双丝管道焊接方法，可以增大管道单层焊接厚度，从而有效地提高了大口径厚壁管道的焊接效率，并且具有焊接熔敷率大、焊接速度快、热输入量小、热影响区稳定及焊缝力学性能高等优点，能够同时解决未焊透、焊道不连续及咬边等焊接缺陷，保证了焊接质量。本发明实施例使用基于内焊机根焊的单弧双丝管道焊接工艺，以解决现有全位置自动焊工艺中出现的焊缝未熔合、夹渣及气孔等缺陷。本实施例的基于内焊机根焊的单弧双丝管道焊接工艺适用于壁厚为14.2～32mm、直径Φ为813mm～1422mm、钢级≥X70的油气管道。下面以两根符合上述尺寸的大口径油气管道1和2，一台内焊机以及一台单弧双丝全位置自动焊机(包含2个焊接小车)为例，来详细阐述本发明的具体实施方案，包括以下步骤：