[发明专利]轻轨输出斜齿轮加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种齿轮加工工艺，尤其涉及一种轻轨输出斜齿轮加工工艺。

背景技术

轻轨输出齿轮是用于轻轨动力系统输出动力传至传动系统进而传至驱动车轮使车体行驶的重要部件，一般设置为斜齿轮，具有啮合性好、传动平稳、噪声小、重合度大和承载力强等优点，但轻轨不同于普通轨道列车，通常设计时速较高，动力系统输出转矩较大，输出齿轮转速也较高，所以对输出齿轮质量要求也较高，一般要求端面与内孔的垂直度达到0.015，圆跳动度达到0.025，端面粗糙度达到1.6，通常的磨削加工达不到要求。

因此，需要一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，以制造符合质量要求的输出齿轮，满足轻轨高动力输出的需要。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，用以制造符合质量要求的输出齿轮，满足轻轨高动力输出的需要。

本发明的轻轨输出斜齿轮加工工艺，包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述制坯包括毛坯制作和齿坯粗加工；所述半精加工包括半精车I、半精车II和齿形成型；所述精加工工艺包括半精车III、半精车IV、精车I、精车II和磨齿；

具体包括以下步骤：

a.制坯：

a1.毛坯制作，采用锻造或铸造的方式加工毛坯；

a2.齿坯粗加工，车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留3～5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra6.3；

b.正火：将齿坯加热温度为920～950℃之间保持2～3小时，然后迅速冷却；

c.半精加工：

c 1.半精车I，车削外圆、齿部第一端面、腹板第一表面和内孔，预留1～1.5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3.2；

c2.半精车II，车削齿部第二端面和腹板第二表面，预留1～1.5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3.2；

c3.齿形成型，上滚齿机滚齿成型，齿面粗糙度达到Ra3.2；

d.淬火：整体淬火再回火处理；

e.精加工：

e1.半精车III，车削齿部第一端面、腹板第一表面和内孔，装夹时找正使节圆跳动不大于0.03mm，预留0.3～0.5mm加工余量，齿部第一端面和内孔表面粗糙度达到Ra1.6，其余表面粗糙度达到Ra3.2；

e2.半精车IV，车削齿部第二端面、腹板第二表面，装夹时找正使节圆跳动不大于0.03mm，预留0.3～0.5mm加工余量，齿部第二端面表面粗糙度达到Ra1.6，其余表面粗糙度达到Ra3.2；

e3.精车I，车削去除齿部第二端面、腹板第二表面加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于0.03mm，齿部第二端面表面粗糙度达到Ra1.6，其余表面粗糙度达到Ra3.2；

e4.精车II，车削去除齿部第一端面、腹板第一表面和内孔加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于0.03mm，齿部第一端面和内孔表面粗糙度达到Ra1.6，其余表面粗糙度达到Ra3.2；

e5.磨齿，磨削齿外圆至表面粗糙度达到Ra1.6，磨削齿面至表面粗糙度达到Ra0.8；

f.终检，检测全部尺寸并填写尺寸检测报告，检测完后产品入库。

进一步，所述步骤a中毛坯制作采用锻造的方式加工毛坯；齿坯粗加工后对齿坯进行超声波探伤检测，检测方法为在齿坯表面涂机油，然后用超声波检测仪对齿坯进行扫查，扫查速度小于150mm/s；

进一步，所述步骤c中，齿形成型前位于齿坯腹板钻孔并攻丝，齿形成型后对齿侧进行倒角加工；

进一步，所述步骤e中，磨齿后进行应力喷丸和磁粉探伤检测，应力喷丸时对齿部进行强应力喷丸，其他部位保护处理；磁粉探伤检测包括预清洗、施加渗透剂、去除多余渗透剂、零件的干燥、显像、观察和复检后处理。

本发明的有益效果是：本发明的轻轨输出斜齿轮加工工艺，在齿坯淬火处理后采取对端面进行两次半精加工和两次精加工，齿坯装夹于车床时根据节圆跳动度进行找正，对端面以车削代替磨削，可提高加工出齿轮的质量，满足轻轨高动力输出的需要。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为轻轨输出斜齿轮结构示意图。

具体实施方式

图1为轻轨输出斜齿轮结构示意图，本实施例的轻轨输出斜齿轮加工工艺，包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述制坯包括毛坯制作和齿坯粗加工；所述半精加工包括半精车I、半精车II和齿形成型；所述精加工工艺包括半精车III、半精车IV、精车I、精车II和磨齿；

具体包括以下步骤：